V=πdn/1000

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以前の記事が前半部分が不完全だったのですが、ほぼ同じ形を炭素鋼で作ることになったので改めて掲載。

汎用機で荒削り
素材の長さは、掴み代まで十分にありました。

長いので、とりあえずセンター穴。

端面を挽いて、外周を荒削り


振り替えて、ステッキで落として、片刃バイトで仕上げ代を残して長さを決めます。


再度、振り替えて残っていた端面を処理して、センター穴揉み直し。


CNCに持って行って、プログラムを走らせます。



端部にネジがあるのですが、センターと干渉しそうで怖いので、汎用機で加工
ついでに？反対面の穴も加工。

再びCNCでツバの部分を保持して、プログラムを走らせて加工。テーパ面が長いので汎用機だと大ごと。


反対側からの加工で残っていた端面も同時に加工


先端の穴系違いで３パターン。長さも微妙に違ってテーパ角も微妙に違うんです



  

SUS303で薄いリング状の部品を3個作っています。これが3個目。
内側を加工して、トレパン状に溝を入れておきます。


仕上げ代つけてステッキで落とします。ステッキ幅と製品の厚さが同じくらい



欲張って3個は厳しかったので、バイトの逃げを削っています


  

できない問題もなんとか突破して加工しています。
が、テーパーがつくんですよね。両センターでも片センターでも
ま、原因はあそこだろうな。。。と言うことで測ってみる。

0.3ミリほど振れています
何度かぶつけてるしなぁ。。。
メーカーに電話で修正方法を確認。汎用機と同じ要領です。

四隅の大きなボルトを緩めます。かなり強く締まってます。パイプで延長するか、ハンマーでぶったくか、、、
諦めかけました・・・
この時、摺動面にゴミが入らないようにキレイに清掃して行ってください。

両側にある真ん中の調整ボルトを緩めたり締めたりしながら調整します。

調整できたら四隅のボルトを締めて完了です。
締める際にズレることもあるので、よく確認しながら作業してください。

これで一連の問題は解決！

実は上下方向にもズレているようなのですが、こちらは簡単にできそうにないので見なかったことに。。。

  

年明け一発目は軽〜い内容でお届けしましょう

軽い発砲ポリスチレン（発砲スチロール）の加工です。
断熱材のスタイロフォーム（デュポン・スタイロ社）と呼ばれています。

これを円錐状に加工します。
削る量が多いので建設科から電熱線のカッターを借りて来て、粗加工します。

面白いように切れていきます。
中心部分に芯を作っておくとキレイに切れそうです。
中心穴は、真ん中に細い棒を刺せば簡単に穴が開きます。そこに電熱線を通して穴をくり抜きます。

斜めにも切れるようになっています。

粗加工完了。切削していたらここまでどんだけ時間がかかったことでしょう。

あとは旋盤でいつものように削るだけです。形状は単純なので問題ありません。どうやって保持するかが問題ですね。
チャックとかだと潰れてしまいます。
そこで、これ↓

面板に貼り付けます。
ど真ん中に貼り付けることは難しかったので、４つ爪で芯だししました。

仕上げに使うような鋭利な超硬スローアウエイで削りました。
測定もなかなか面倒でした
測るには測れます。

そんなに精度は必要とされないはずですが。
たまたまアルミの寸法に削られたものがあったので入れてみました。

いい感じです
続いて外周の加工です。
片刃のバイトで削っていきます。

外径も測定が難しいので先ほどのアルミ円板を使って内径から目盛りで追っていきます。

それらしい形になりました。


面粗さもまずまず。

いつか外れるんじゃないかとヒヤヒヤでしたが、かなり強固に貼り付いて剥がすのに苦労するほどでした。


もう一点、これのフタ？

こんな形なのでCNCで。
先に裏面をフライスで加工します。

芯出しを兼ねた保持用ジグ

ジグの外周の円と四角いブロックで芯出しされます。
先ほどの経験から普通の両面テープを短めに４ヶ所。無くても保持できるくらいでできています。最終的には２ヶ所にしました。


先ほどのスタイロフォームより目が細かい感じでキレイに削れるかと思っていましたが、ムシれるようになってしまいます。
刃先角の違いかも、と送り方向を変えてみましたが、結果は変わりませんでした

またチャンスがあればチップ形状や刃先角を変えてチャレンジしてみようかな。
回転工具での切削の方がキレイに仕上がるという説もあります。

お正月特大号でお届けしました


  

つづき
両センター加工しているのですが、わずかにセンターが緩んでいる感じです。加工物がカラカラと回る感じ・・・
センターを押し付けた時にはしっかり押されているのですが、加工が終わってドアを開けた時に緩んでいる状況です。心押し台が出ていませんなどのエラーもなく通常に動きます。
よーく観察していると、ドアを閉めた時に心押し台が動いています。再チャッキングなどの指定もしていないのですが。
この時にわずかな緩みが出ているようです。


どうしても原因がわからずにメーカーに電話で問い合わせ
答えとしてはその機械では両センター加工はできないとのこと
サーボとブレーキの制御の関係らしく、チャックワークで片センター作業の時に停電などで電源が落ちた時にワークを落とさないようにするためのサーボとブレーキの動きがあるらしい。よく分かっていないが要約するとそんな説明だった。
パラメーターとかの問題ではなくて出荷時の仕様で決まっているそうです。

できないと言われても困るんですね。。。
その様子を感じてくれたのか抜け道を教えてくれました。
インターロック解除の状態でやればその状態は回避できるとのこと
できるんだったらなんでもいいです


さらに問題はあった。。。つづく

  

この試験片をCNCで両センター加工します。

汎用なら何度もやっている両センター作業ですがCNCでは初めてです。
CNCだと加減が分からないので不安ですね。

チャック側のセンターとケレを準備しなければいけません。
ケレはこんな風に作りました。

四角い板で良かったんですが、こんな形になったのは、ネットで検索していて徳島のおっさんのYouTubeを見てしまったから
固定のネジも１カ所で良いんだけど３カ所にしています。


押さえのネジで傷つけないように黄銅のカラーも荒削り用と仕上げ用の２種類作りました。
荒削りで削られる分だけ厚くしてネジを締める料を同じになるようにしています。

セットするとこんな感じ


チャック側のセンターはS45C材で作ります。
チャックにくわえて60度に加工すればそのまま使えます。チャッキングごとに削れば必ず芯が出ますから。
あれ⁈写真がない またの機会に。。。

準備完了

回し棒を取り付けるネジが出っ張らないように皿ビスを使用


荒削り、というか片側を仕上げます。
素材が硬い（HRc60程度）ので切削条件の設定がわかりません。
切削速度40m/min（荒）、50m/min（仕上げ）、送り0.1mm/revでなんとか大丈夫でした。


振り替えて、反対側も仕上げ


終わるとチャック側のセンターは少し磨耗しているようです。


実は問題が・・・　続く




  

以前から何度もやっているSUJ球の穴あけ
今回は数が1/2インチ球20個+3/4インチ球10個の合計30個ということでCNC化
汎用でやっているのを数値化するのは難しいですね。
CNCにジグをセットして加工します。

超硬ソリッド7キリ、回転数500rpm、送り40m/min、ステップ量0.3mm
ザグリ超硬ソリッド12キリ、回転数300rpm、送り25m/min、ステップ量0.3mm
できたと思ったら穴が貫通してない。
ドリルが引っ込んだみたいです。

しっかり締め直して再開。


この加工条件がベターなのかは疑問ですが、汎用機より工具寿命も長く、結果的に作業時間も短くなっていると思います。
送りが一定なこと（良くも悪くも躊躇いがない）、細かなステップを面倒くさがらずにやることなどが要因でしょうか。


  

工場裏の葉を落とした杏の木にジョウビタキが留まっています。
ジョウビタキは冬の渡り鳥でオレンジが綺麗です。

気候の変動が激しくて日本的情緒が薄れていくのではないかと寂しくなります。



やってしまいました

SUS303材をCNC旋盤で加工していたらぶっ飛んでいきました。
内径加工があったのでセンタレスで加工していました。
掴みが浅いので心配していたのですが、削り出しは順調で安心していました。
削り残しを見ると中心に近いところで飛んだことがわかります。
それだけ回転数が上がったところで飛んだので被害も甚大でした
加工物はもちろん

チャックも

ツール側も

でも、このあたりは想定内でした。。。






取り代はまだあったので製品は汎用機でなんとか完成させました。






CNCでもセンター作業、内径加工、と分けてやれば問題なかったはず。
精進します(>_<;)

  

白いヤツ。全長14.3ミリ、太い部分は直径7.2ミリ、細い部分は直径2.4ミリ、長さ11ミリ

素材は直径8ミリのPOM材。商品名としてジュラコン、デルリンなどが有名ですね。

POM（ポリアセタール）の略号・名称
略号POM (Polyoxymethylene, Polyacetal)
名称ポリオキシメチレン樹脂、又はポリアセタール樹脂。
呼称名称そのままか、略して「ポム」と呼ばれる。
外観自然色： 白色

POM（ポリアセタール）物性の特徴
長所
機械的強度に優れる　結晶部と非晶部が混在している。
耐摩耗性、摺動性が良い　軸受けにも使用される。
寸法安定性が良い
電気的特性に優れる
連続使用温度が比較的高い
ホモポリマー約85℃。コポリマー約105℃で短時間なら約150℃。
吸水性が小さい　寸法安定性が良い。
耐溶剤性に優れる
短所
透明品がない　結晶化度が高く、コントロールできない。
強酸に侵される
耐候性が悪い　屋外の利用には安定剤が必要。
接着性が悪い　POMに対応する適当な接着剤がない。
酸化指数が高い　→ 燃えやすい
POM樹脂の各物性値（表）

KDAのプラスチック加工技術™　( www.kda1969.com )より

荒削り；切り込み0.5mm、送り0.15ｍｍ/rev
仕上げ；切り込み0.1mm、送り0.1ｍｍ/rev
0.5ずつチマチマと荒削りして0.1で仕上げる作戦。
どうせ逃げるだろうから、何度か仕上げ削りを繰り返して寸法に収める予定。

ほんの一瞬ですが36秒くらいのところでグイッと変形しています。
その結果がコレ↓


コレじゃいかんということで、一発で加工することに。
8-2.4=5.6、切り込み2.8ミリで一気に仕上げます。
直径8ミリで剛性がある時に加工しちゃえということです。


寸法も問題なく収まりました

裏返して、端面を削って長さを整えて穴加工。

干渉が怖いのでミニチャックを長く突き出してます


  

エンコーダ状にたくさんの窪み？の加工をします。
焼き入れ材で硬いので電着ダイヤで削っています。



対話だけだと細かな設定とか難しそうだし、
かと言ってゼロから作るのは面倒なので、対話で作ったプログラムに手を入れます。
こんな繰り返し加工は、サブプログラム呼び出しか、マクロみたいですね。

対話で作ったプログラムにネットで検索したマクロのプログラムをコピー

なぜか写真が横向き
これだと分割数や加工位置も簡単に変更できます。
これはお試し用で180度の２ヶ所加工するパターンかな。

表面粗さの違いをみたいそうなので、条件を変えて何パターンも作るらしいのですが、これで安心です
もう少し勉強したら楽しそうです。


  

切り落とす時どうするか。
以前に突っ切りの記事を書きました。が、内容が気に入らないので書き換える予定です。書いたのは自分
いつになるかわからないので、その前に、
中心に穴のある製品なら先にステッキ入れて穴加工という手もない事は無い。
汎用機ではたまにやりますが、工具（受け取る側）は回転していません。
CNCだと回転している工具（ドリル）に残すことになるので不安だな。。。
変な音が聞こえたような気もするが、、、

出来てるじゃない。
ホッ
品物を取り外してみると


砕けてるじゃないか

主軸回転で工具を回さなきゃ良いんだ。
今度やってみよ←懲りてない

  

初めて端面溝をCNCで入れてみた。

先のCNCが動かなくなったのはこれが元
工具を取り付けてプリセッターに当ててセットしようとしたら当たらずにエラー
工具外してリセットしても再起動しても治らんかったわけです。原因は全然違うところにあったわけですが

なぜか工具高さが低くてプリセッターに当たらない。
他の工具と比べても変わらない。
端面用のツールブロックの使い方がおかしいのかな。。。
とりあえず敷き金入れて調整。


使ってみると面取りもやってくれるし、なかなか便利。そりゃそうだ


もう少し底面の仕上げを良くしないとかな。
それと溝幅3ミリからしか使えないのが残念
2.7っていう溝幅が多いんだよね

  

CNC旋盤が動かなくなりました
ツールのプリセットでエラーが出てそれ以降動かない
ジョグハンドルでだけは動かせます。
モードの切り替えや再起動を何度かやってみるも状況変わらず

メーカーに電話して、MDIでとかいくつかやってみるが動かない。。。
そして
「送りオーバーライドはどうなってますか？」
「50％になってますね、、、？」

「そこを動かしてやってみてください。」
「あ動きました」

ツマミが中間点にあって無信号なので0％と同じで動かなかったようです。
ここだけはイジってなかったなぁ。。。

皆さんはすぐに気づくんでしょうが、こんなこともあるって言う情報でした

  

リフレッシュ休暇いただいたり、ネットワークの不調だったり、気力不足で間が空いてしまいました。
その間に多くの人が見てくれてたみたいで申し訳ありません。

こんなキノコみたいなの作ります。

この図面↑の左側を片刃バイト（刃先角35、ポケット角50）で加工します。写真がない

トンボしてツバの部分でチャッキング

同様に片刃バイトで加工していきます。

反対側で削り残していた部分も加工していきます。
つなぎが上手くいくかなと思っていましたが、許容内の出来栄えでした。

完成品の写真を撮る前に研究室に持って行かれたのですが、実験装置が工場にあったので記念撮影


  

なんとか切り落として反対面の加工

こちら側は寸法の10ミリに削れば良いだけ。

ん　 段差が付いてる・・・
削り足りないかな。。。寸法にはなっているんだけどな？

端面を追い込んでいくが、なかなか取れない
よーく見ると段差は半周ほど残っている。
刃物が当たった痕か。
もしかして・・・

168行目　G0 X61. W1.
あ！
Zが1ミリ戻る動きが入ってる。
対話プログラムで作っているから気が付かなかった。ポケット加工になるからその動きはキャンセルされていると思ってた
編集画面でW1.を削除

なんだかんだでようやく終了

  続きを読む

先週の続き

１個あたり16ミリで計算してきてくれているものだから、ちょうどなのね。。。
つかみ代に残っている部分を使えということですか

最後の１個を取って残り50ミリ弱

反対面を仕上げる為の生爪を作ってチャッキング

この状態で１個作って、ワークオフセットを16ミリずらして２個目の途中、最後のステッキを入れる前まで。
この状態ですね↓

これで、ひっくり返して反対側を加工

生爪の深さは５ミリ以上あれば良いので７ミリで作っていました。
片面が成形されると円弧になるので線接触になります。

大丈夫かな・・・
最後のステッキが一番ヤバイよね
なんて思っていたら１個目、成功
意外と大丈夫なのね

２個目
ググッ　　ドン
飛んだー
まあまぁ想定内です

気を取り直して再挑戦
　　ドン
またか、やっぱり無理か

ドアを開けてみると　


ステッキバイトが、、、ブレードが曲がっとる

諦めて汎用機で突っ切り落としてからの反対面の加工となりました
センター押しておけばなんとかなったかな。。。

曲がったブレードは反対側が使えるのでカットしてまだ頑張ってもらいます。



まだ終わらない。
来週へ続く

  

これ↓作ります。

10ミリ厚の円板に外周をRにしている形ですね。

素材はSUS304、Φ60


まずはこいつで荒削り

この後の丸駒バイトの逃げ場を作ります。
奥側に0.5mm取り代つけて溝加工。角部も大きめのRに加工しておきました。


次に片刃バイトで手前側の荒削り

このチップ（サーメット）では上手くいかなかった
超硬の方がいくらかマシだった。それでもかなり欠けまくったコーティングなだろうな。。。良いやつ教えてください


仕上げはR2の丸駒バイト

ギュインと仕上げ


最初に使ったステッキバイト、再び登場で切り落とし

落としてしまうと傷がついてしまうので寸止め。今回はΦ3ｍｍ残し。
最後は手ノコで

これは数（48個）があるので結構疲れた

あとは反対側を仕上げれば出来上がり・・・

ん・・・
数が足りない

この後、数々のトラブルが発生

また来週〜

  

以前にも出てきたヤツです。
４個作るのですが、
２個分の長さ（60*2）＋ステッキ幅（4）＋端面仕上げ代（0.5*4）＝66ミリくらい
をノコ盤で素材を切り出します。
汎用旋盤で掴み代を荒削り

R部分があるのでCNC旋盤で加工

反対側を同じように削るのにそのR部分が邪魔で長さを決められないので、以前のようにカラーを作って対応。



再び汎用機に戻って面倒な端面加工。
ここもNC化したいところ。バイトを考えれば何とかなるのか。。。

ここまで来たら半分に分割

切り落とした端面を長さを決めて仕上げればできあがり！



  

旋盤で突っ切りながら同じものを何個も作っていくときがありますよね。
その時、切り落とした品物のキャッチ？はどうしていますか？

中心部分をわずかに残して、折り取る。



中心穴がある場合は、棒で支える



センターで支える


皿で受ける


こんなところでしょうか。。。

  

前回のローレットかけたやつの反対面を削って長さを揃えて、穴加工。
ローレットのかかっていない10ミリ部分をミニチャックで保持して加工。


この根元に2mmのアールが付いているのでチャックに密着せずに寸法を定められない。



そこで角部を大きく面取りしたスペーサーを作ってアール部分を回避。



しかーし、0.1ミリ程度の誤差が出ています。
このチャックはテーパコレットなので締め具合によってわずかな差が出ているのでしょうか。

差が出ることは分かっていたので、ストレートコレットを使いたかったのですが、ローレット部分がわずかに大きくてストレートコレットでは受け入れられませんでした。
そこで径に融通の利くテーパコレットとなったわけですが、最小限の手間でこの誤差を極力少なくする方法はないものでしょうか。。。。

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