V=πdn/1000

フライスで４面加工した塩ビのブロックを４つ爪で旋盤にチャッキング。
最後までフライスでもいけるのですが、フライス作業のボリュームが増えているので旋盤で加工します。


素材が変形しないように鉄板をかませています。ちょうど良い長さが無かったので卍にずらしてます。
この後、穴あけなど加工が進んでいくとだんだん弱くなって、寸法が出なかったり、飛んでいったりしかねませんから。


ドリルで穴あけ。


厚さを決めて、


穴を寸法に加工すればできあがり


  

スプロケット（11歯）の加工依頼


ここの段差を低く削ってほしいとのこと


焼きが入って硬そうなので、ワイヤー放電加工機でチューンとスライスするとかも考えたのですが、他の加工もあるので旋盤かフライスでという事になりジグを作ります。
11歯だし、PCDもわからないし、精度もいらないし、当てガキで穴位置を決めています。


皿ネジががうまくかかってくれればと願っていたのですが、願いは叶わずワッシャーで誤魔化します。ネジ穴をもう少し内側するべきだったな。これを書いている今頃になって気がつく
本当はリング状の押さえを作るべきでしょうね。


旋盤に取り付けて


だいぶ硬いけれど、P種のチップで400回転くらいで削れます。
ネジに干渉しないように刃物を傾けています。


面取りは、ジグまで一緒に削って完成


  

ちょっときつく掴み過ぎたか、変形しているようにも見える。。。
0.3の穴に0.2のワイヤーを通してます。

以前にもやったことあるのですが、Sφ3はやったけどSφ1はやったことがないと思い違いをしていました。
過去記事を見たら1ミリ球もやってましたね。
と言うことで自信満々に取り組んだのですが、過去記事には肝心の加工データの記載がありません。
前回は0.4キリだったんですが、今回は1.4と0.3です。
どちらも4000rpm、200mm/minで、センター穴なしで加工したとココに記しておきます。

こちらは3ミリ球に1.4キリ穴の加工直後の様子。

  

五月病です。ネタ切れです。
記事にするようなことがない。
仕方ないので似たような内容でもご紹介。


使い倒した面板を酷使します。

穴があり過ぎてどこを使うのかわからなくなる。
微妙に重なるので空きスペースを探すのが大変。張り替えた方が効率的。

ある程度、面振れを出して端面削り。これで確実に面振れは無くなりました。

素材の取り付け。４ヶ所をM6で固定。
元の素材の平面度の影響もあるのであまり締め過ぎないように固定。
締め過ぎると外した時に戻って変形します。

取り代がないのでパラっと削ってみる。

こんな感じの残り具合。
固定用のネジの締め過ぎは、あまりなさそうに見える。
少し切り込んで全面が削れるように加工。

裏返して同様に両面加工。これでほぼ平行なはず。

  

今月最終営業日
工作実習が始まって、ひと月。なんとか通常ペースをつかんできましたが、Wヘッダーは疲れますね
まだまだコロナの関係で縮小バージョンの実習ですがフルサイズに戻るとイイですね。もっと疲れるけど
担当教員が今年で定年なので来年からはどうなることか。。。

フライス（溝のオスメス加工してはめ合いを見ています）
写真がなかった

旋盤（若手も独り立ちしました）


溶接（ガスカットとアーク溶接）


仕上げ（先生のリクエストで今年から新たに実技をやることになりました）


鋳造（ホワイトメタルを溶解して成形まで1時間半で回しています）

実習が終わって、かたずけていると芸術作品を発見

なんだか和みます

  

異常な音に耐え切れなくなったのでノコ盤の修理をします。

原因はこの辺りだと思われます。

ノコの刃に着いた切り屑を除去してくれるブラシの駆動系ではないかな。

駆動系ごと外れました。

ブラシ側の軸受けメタルがすり減ってほとんど痕跡がありませんでした。

ドリルでさらってリーマを通します。

メタルを黄銅で製作して両側に打ち込みます。

一番切削液がかかるところなので傷みやすいでしょうね。

これで当分は大丈夫かな

  

樹脂（POM）の外径6mm内径3.5mmを長さ2mmにしてくれという依頼

ジグを作ります。

こんな感じにセットして、

ネジを締めて保持。

普通のネジだと締まらないので雌ネジは１番タップで途中までネジ切りしています。不完全ネジ部で締まっていくようになっています。
手前の方がネジ山が平らになってますよね。

50個も作るのでネジ締めるだけでも一苦労です
  

USB接続の内視鏡？買ってみました。ネットで3000円くらいだったか。このくらいなら失敗しても、という感じですかね。

前回のこいつをのぞいてみます。

こんな感じ

貫通穴なので奥から光が入ってくるのがかえって良くないみたい。
奥を塞いで撮ったりもしたけれど、期待したほどの効果はありませんでした。

先日のこれ

外からは中は暗くて見えません

光の具合で随分変わります。光度調整は３段階できます。それでも足りなそうなので外からライトで照らしてみました。

やりすぎると白トビしてしまいます。

表面の状態はよくわかりません。
穴底の形状が平らにできているくらいは認識できますかね。


このクラスで画質を求めるのも酷なのかな

  

こいつが出戻ってきました。
ヒーターが入らない、と。
ま、そうだろうな。両側から加工して繋いでいるからね。
短いドリルから徐々に長くして行っているけれど曲がっちゃうよね。150/12.5=12d。しかもSUS304だもんね。せめて303ならなんとかなったかも。。。
とは言っても入らないものは入らないので入るようにしないといけないわけです。
とりあえず昨年使ったφ12.3、長さが250のドリルを両側から突っ込んでつなぎ目の段差部分を少しでも解消しようという作戦。

いくらかマシにはなったけれど、まだまだ
φ13のロングドリルで穴を拡大する作戦はヒーターとの隙間はなるべく少ない方が良いということで保留。
と言うことでφ10の棒にノコで切れ目を入れてサンドペーパー（＃80）を巻きつけます。

こいつをドリルにくわえて穴の中に突っ込む。

これでジワジワと穴を拡大しようと言う作戦です。
これでさらにいくつかは解消できたのですが、タチの悪い奴がかなりしつこい
これじゃラチが開かないと言うことでこれ

丸ヤスリをドリルにくわえられるようにグラインダで加工して、穴を拡大していきます。
これで拡大スピードは向上しました。
最後にペーパー作戦で仕上げて任務完了！
力技なので交代しながらも2枚（12穴）を修正するのに3日ほどかかりました。

これなら最初から15万くらい払って外注でガンドリルでやってもらった方が時間も精度も安上がりだったのでは。。。
次も来たら旋盤を中グリ盤的に使って加工というアイデアも出ました。まず下穴をどうやって開けるかだな。
やっぱり外注！！

  

先日、回転工具ホルダーを増設したCNC旋盤ですが、さらにもう1本回転工具が欲しくなっています。

最近タッピングを覚えました。
センタードリル→ドリル→タップという感じですが、タップの前に面取りしたい。
側面加工でエンドミル付けてたりすると面取りができない。とか
センタードリルがいらないドリル使ってみたり、
センタードリルをスターティングドリルにして面取りも兼用したり、
とかはやってるんです。もう1本あれば効率的にクオリティの高い製品づくりができるんです。

ふと気がつきました
旋削ドリルを使えばいいじゃないか！←今頃か

残っていた内径ホルダーを取り付けて

モールステーパー用のスリーブを利用して取り付けます。

ちょっと長いので注意しないといけないところもありますが、中心穴はこれでいけそうです。
残るツールポストは１ヶ所。何をつけようか。。。