V=πdn/1000

こんな上下が0.5ミリずれた円板が作りたいとの依頼
投影図で見ると楕円になるのかな
フライスで刃物傾けるか、材料を傾けて回れば出来るんじゃないか＞取り付けのジグ作らないといけない
ワイヤー放電加工機で上下ずらして回せば良いんじゃないか＞コマも外さないといけないのでけっこう面倒です
と言うことで、こうなりました↓


角度はこんなもんということで

できあがり


  

0.5ミリのステンレスの板から、この形を切り出して欲しいとの依頼


ワイヤー（WEDM）で切り出したのがコレ↓

だいぶ図のイメージと違う
数字の通りに加工するとこうなる。。。
一瞬、間違ったかなと思っちゃいますが、寸法通りであってる。寸法の入れ間違いか？

結局、コレで良かったみたいです。
マテリアル系の学科だからこんなものでしょうかね

  

ワイヤー放電加工機でギザギザを作って曲げ加工

角の部分はギザが無い設計になっています。

曲げは折り曲げ機を使って手作業で。
角部のRをなるべく小さくしたかったらしい。内側に切り込み入れっると良かったかも。位置も正確になるし。


  

真ん中に穴が空いています。
よ〜く見ると

三角形▲

内接円が0.7mmほどなので0.6のドリルで下穴。深さは役10ミリ
これにワイヤー通して放電加工
ワイヤーの直径が0.2mm、放電ギャップが0.1mmくらいかな。
と言うことで隅にはR=0.2mmくらいの円弧がついています。

これ以上、小さくするとほぼ円になりますね。

外形でも内径でも三角形状はあまり出てきませんね。
工作機械では得意ではない形ですね。
円か四角（直角）の形が基本ですね。
そのほうが効率も、加工精度も良くなりますね。

  

一枚の板から切り出しました。

すると、こんな切り屑？ができるわけです。

ワイヤー放電のなせる技ですね。
３つを合わせるとこんな風になります。

ワイヤー＋放電ギャップ分の隙間ができる

当たり前だけど面白いですね

  

YAGという機械加工には、ちょっと厄介な合金。薄肉部の加工もあるので外形をフライスっで作って、スタートホールを開けて、ワイヤー放電加工。
終わるとこんな凸や凹になって真っ直ぐな状態になりません


どうするか決まらずワイヤーで外周の加工

終わってみれば、まっすぐに戻ってました
加工時の熱の出入りで歪みが出るんでしょうね。
よくわからないけれど、真っ直ぐになったのでヨシとしましょう

最薄部は、0.25mm！

  

お気付きの方も多いと思いますが、４月からの記事は全て１つの装置の製作のネタです。大物で部品数も多いので話題が尽きません
ここで趣向を変えて薄物です。

0.5ミリの板材から試験片を切り出しています。
以前は、数枚重ねてフライスで加工していたのですが、ワイヤー放電加工機での加工に切り替えました。
何せ数が多いので大変です。

魚のウロコみたい
これで１年分くらいできたかな。

  

薄板を切り出し

ジグザグのところの溝幅は0.35mm。残りと同じ幅にならなきゃいけない。
なのに、こんなことに
プログラムいじって補正。
補正値は目で見た感じ

なんとなくそれっぽくなったので、ヨシとしよう


  

緊急事態宣言が解除されましたが、平常運転にはほど遠い状況ですね。ぶり返さないように慎重に行動しましょう。
そんな自粛期間中にもこのブログを見ていただいているようで嬉しい限りです。
感謝を込めて新ネタ投稿


この↑輪っかを斜めにカットして、こう↓したいとの依頼

こんなの斜めに切ればできるんでしょ
ワイヤー放電で斜めに保持してスパッと。

あれ

なんだこりゃ

絵に描いてみると

傾ける方向に問題がありそうです。
オレンジがワイヤー（切る位置）ですね。

切れた部分を取り除くと

まっすぐになろうとするので、こうなります。

どちらもダメなんですね。
図の左側の状態で素材の線形相当分ずらして再度カット。



できた！
数学的に考えればわかるんでしょうけど。。。
相当な手間がかかるな。

  

四ツ葉のクローバー幸運のシンボルと言われています。
実は、
こちらはキリコになる方で、
製品はこれ


中央部分はわずかに切れていたり、

耳が付いていたり、

小憎たらしいデザインです

  

指先ほどの大きさの部品を作っています。
1mm厚の板に高さ1mmの円柱が乗っているような形状。
2mm厚の素材から作っても良かったのですが、保持のことや変形などを考慮して5mm厚の素材から削り出すことにしました。



円柱のピッチが違うパターンあるようです。
ここまではNCフライス盤で加工しています。

ここからワイヤー放電加工機（WEDM）に持って行って切り取ります。

WEDMの上面に隙間がない方が良いということで裏向きに取り付けてあります。

完成


  

この２つの違いがわかりますか？


上面をよーく見てみると

わずかに波型になっています。
この波形が違うんです。

違いがわかりますかね
図面を見てみると




こうやって図に描いてあればそうなんでしょうが、肉眼では違うと言われれば違うかなという程度
デジカメで接写してみると

違うかな。。。

前回はフライスでやったんですが、工具のたわみとかダレで精度が今ひとつと言うことだったので、最近人気急上昇中のワイヤー放電加工機で加工して見ました。
今度は表面粗さがいただけないそうです

  

こうやって撮るよりも


こちらの方がサイズ感がわかりやすい？


はたまたこういう方向か、、、これはこれで悩ましい

昔はショッポとか比較に並べてましたよね
バードウォッチングとかだとスズメ、ハト、カラスなんかと比較しているようです。

確かにサイズ感はつかめるのですが、製品自体のフォルムが目立ちにくいとか、、、
絵的に美しくないと感じるのです
けっして自分の感性が高いとは思えませんが
スマートな方法があったら教えてください。

  

こんなの作りました。

20mm厚のアルミ材からワイヤー放電加工機で切り抜きます。


切り抜いたものを再び放電加工機に取り付けます。

ここから余分な分をそぎ落とします。

ここまできたらフライス盤で仕上げて、ボール盤で穴開けて、ネジ立てすれば出来上がり。

この形状を最初からフライスで作ろうとすると削除する部分が多くて残りが小さいので変形などが気になるところですが、放電加工機ならその心配は無用。
時間的にもそんなに変わらないのではないでしょうか。
  

先日導入されたワイヤー放電加工機、導入当初から引っ張りダコの大人気
そうは言っても慣れないもので一つ作るのも四苦八苦しています
何とかこんな形は作ることができてワイヤー加工機らしい仕事ぶりです


実際に加工しているポイントを確認することが難しいので、かなり進まないと正しい位置で加工できているのか分からないと言うギャンブル感覚です


一発勝負のこんな形状は怖くて勝負できないので、実績ある他のキャンパスにお願いしました。


他の加工業務も忙しくて実際にオペレートしてるのは１人だけと言う状況で、自分も導入の時に触っただけ
ちょっと落ち着いたら遊んでみよう

  

寒い日が続きますね
積雪のあまりないこちらでも外に置いていた自転車に立派なツララができていました


そんな時に工場の前に横付けされたトラックから白いベールに包まれたものが運び込まれようとしています。

クレーンのブームに書かれた文字で気づかれた方もいらっしゃるかもしれません。

ワイヤー放電加工機が納入されました
昨年の機械・工作セミナーで散々聞かされたアレです
ワイヤーに電流を流して被削材との間に火花を散らして、その熱と衝撃で金属の表面を削ります。
そのため電気が通る素材であればどんなに硬いものでも加工できます。その分時間はかかります


ワイヤーを導くリール類にメカっぽさを感じます
どこまで使いこなせるか、これからが楽しみです