V=πdn/1000

四つ爪で何やら芯だし中、右側は掴むための捨て材

外形を削って

溶接されるということでアルミの5052材、仕上がりがイマイチ

穴も開けて

横からも穴をあけて繋ぎます

こんな感じのできあがり

ご丁寧にR加工されています。パイプに溶接されるらしい

  

CNC旋盤のところで使っているコンプレッサーからエア漏れ
コネクターの根本のホースから漏れているようです
切りつめて再接続。半年ほど前にも同じことやったはず
30分ほどすると再びエア漏れ
こりゃホースの劣化だな

CNC旋盤設置してから替えてないはずだから10年以上経っているな
すぐさまネットで発注
翌々日には届きました

しかーし、長すぎた
私も劣化してますね
10mじゃちょっと短かったはずなんで20mで正解としておこう
  

久しぶりの平面研削
あーでもない、こーでもないと機械の操作を思い出しながらの作業、ボケ防止ですな

直径100の円筒の端面の面粗さを良くするだけで寸法は関係ない簡単な作業
ですが、ステンレスなのでマグネットチャックで固定できない
鉄（S45C）の保持具にネジ止めで固定して加工しています。

保持具も研削して平行を出しています

保持具を作るのに一番時間がかかっています

  

３Dプリンタで作ったこれ

内ネジを作り忘れたということで追加工

M40‐P3

これらが入るそうです

ジグ作らないとどうにもならん
あまり加工したくない5052の良いサイズが転がってた

汎用旋盤でΦ50ドリル加工


CNC旋盤に持っていって、まずはフタを作る

取付穴を開けて、厚さ分残して溝入れ

飛ばしたくないので最後に内径加工
結局、皮一枚残ったので手ノコでカット

続いて本体の加工。取付用のネジ切って、内径加工



汎用旋盤に戻ってきてテスト加工
白い樹脂は距離感がわかりにくくて、穴奥なので目盛を合わせておくと少し楽

取り付け。一応、芯は見ました

動力使うのは怖いので手回しで

ネジ部の長さ9.5ミリだけど奥にヌスミを入れるので実質1山半

なんとか完成！

  

20ミリ厚のアルミ板を250ミリほどの長さで切り出します。
最初はコンターかとも思ったのですが、アルミとはいえ厚みもあるし長いしちょっと苦労しそうだな。。。

このサイズならノコ盤でもいけるな。と切り始めたものの刃の痛みがひどくてこの長さを切るには無理そう。。。

ん　
アレでいけるんじゃない

スライド丸のこ

それ用の刃も買ってたし。説明書きには切れるって書いてあるし。

切ってみた

意外とよく切れる。

そして楽で早い。

切り口もキレイ

コンターの切断面との比較
粗さはもちろん直線性も良いので後加工も楽です。
今後も有効利用できそう。
他にもいろいろ切ってみよう