V=πdn/1000

こんな形を作ります。
深穴をどのタイミングで加工するか悩んでます。

素材はSUS303、φ20。

外径がわずかに太く、いつものストレートのコレットチャックでは掴めなかった。
ストレートシャンク（φ32）のテーパコレットチャックがあったので、これで保持します。
チャックにチャックを掴む、ままありますよね

まずは端面とセンター穴を加工。

振り替えて、反対面の段付きを長さを整えつつ加工。

再び振り替えて、段付き部をストレートのコレットチャックで掴んで片センター作業で外径加工。

溝入れ。

ねじ切り。ネジの切り始めが食い込んでしまってます。避ける方法も無くはなかったかな。設計者との打ち合わせで外径を変更したかったところ。

三たび振り替えて、反対面の2ミリ穴の加工。
先の段付き加工の時に一緒にやっておけば良かったか。

4度目の振り替え。深穴の加工。コレットの長さを計算してこの出し具合

内径9.6で先端フラットなので、円錐キリの後、ローソクキリで加工。こんな半端なサイズの工具を買うわけにはいかない。

穴の面取りも穴グリバイトでしっかり。旋盤はこれで終了。

フライス盤に割出盤を載せて側面の穴加工。

中心から3ミリオフセットしているので、まずはセンタードリルでパイロット穴を加工。

センタードリルでは長さが少し足りないので通常のドリルで貫通。エンドミルでは長さが足りないな、ロングなら行けたか。

計5本完成。結構時間がかかった

当初は、深穴を初めの方の工程で行うダンドリを考えていたが、どれが良かったかな？