V=πdn/1000

長さ250mm、幅28mmと15mm、厚さ4.6mmに仕上げます。
薄板ってほど薄くはないですが。。。

最初は、9mm厚のSS材から超硬のフライスカッターで5mm弱まで荒削りします。
面粗さも厳しくないし、寸法精度0～-0.05mmだし、ここまで加工変形もなかったので、そのまま仕上げても良かったのですが、ちょっと弱気になり、平面研削盤で仕上げることにしました。
今考えると、これが敗因で、このままエンドミルで仕上げれば良かったのかなと。

研削盤で削り始めるとすぐに反ってきました(T_T)
こうなる可能性は、十分予知していたので、研削液を多めに出したり、切り込み少なめにしたりはしていたのですが。。。
ということで作り直すことにしました。

工場の中で材料を探し出し、フライスで削ってみたのですが、一発で反りました(>_<)
同じ素材で今度は、形削り盤で削ってみました。切り込み1mm。
またもや反りました。くぅ～～。。。

クソっ、「こりゃ材料が悪い」
と他人のせいにして、材料庫からS45Cの丸鋼を持ってきました。
こうなりゃと形削りで削っていきます。
これでなんとか形になりました。

圧延なんかで
素材そのものに応力が残っていたり、加工するときの力や熱で変形が出ることはあるようです。
その素材しかないときには、どうすれば良いものか。。。


何で形削り盤なの？と思われてる方もいるかな。
切削加工すると熱が発生します。大半のエネルギーは熱に変わっているらしい。
超硬なんかで加工すると早いんですが、その分熱も発生します。
熱が発生すると先ほどのように変形したり、寸法精度に影響してきます。
形削りみたいに、のんびり削ると熱の影響を受けにくくなります。
スピード化のこの時代にそんなことはやってられれないので、大量のクーラント（切削液）をかけて冷やしながら削ってるわけです。
細かな点では、異論があると思いますが、概ねこんなイメージで良いんではないかと。。。



加工中の様子。
下は、正直台。
真ん中で削られてるのが品物（加工物）。
その両側に斜めになってるヤツ、セリガネといいます。

通常に削るときは、品物を鉛ハンマーなんかで叩いて正直台に密着させています。
このときに変形したり不均等だったりということが起こりえます。
セリガネは、バイスで締めると斜め下へ力を伝えます。
そうすると品物を均等に正直台へと押し付けてくれます。

接触面積が少ない（線接触）ので、保持力が小さく、大きな切込みには耐えられません。
仕上げ削りのときに使うのが一般的です。
数多くても容易に均一に仕上げられるので便利です。

昔の人の知恵は、素晴らしいですね。