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なぜだか同じテーマが続きます。
今回もドリルがテーマ。

先日、旋盤でドリルの深穴の加工をやっていました。
ドリル径31mm、深さ140mm。φ17で下穴を開けていました。
比率的にはそんなでもないですが材料がSNCMということが要注意です。
最初はφ32キリで進んでいました。
深さ50mmほど過ぎたあたりで危ない予感がしたので、φ31に変更しました。
危ない予感っていうのは、切削の音とか切り屑の状態とかそういった様々な状態から「このままだとうまくいかない」んじゃないかと感じたと言う第六感です。
φ32のドリルの刃を研ぎ直しても良かったのですが、どうもサイド刃がこすれてギィーギィーなってるようなので、ドリルの径を小さくすることでそれが解消できるかなという判断でした。
しかし、状況は大して改善されずそのまま作業を進めていました。
そしてグッガッッとドリルがワークに喰いついたようでチャックとワークが空回りしてしまいました。
幸い四つ爪で銅板を介してチャッキングしていたのでワークに傷はついていませんでした。
その後なんとか救済し完成することはできました。

しかし、、、
その時のドリルは大きくサイド刃が欠けていました

ここまで来るとグラインダーで研いでいては追いつきません。
傷んでるところをファインカッターで切り落とします。
写真は切り落としたあとですね。切る前に撮っておけば良かった。。。

これ↑をグラインダーで研いでいきます。

荒削り終了。
刃の角度の調整と肩の高さを調整して仕上げ。

最後にシンニング（中心部分の加工）を施せば完成です。
この径だとほとんど下穴を開けた後の加工になりますからシンニングはあまり必要ではないんですがね。飾りみたいなもんです。

シンニングの付け方が毎回バラバラな感じです。
シンニングについては、そのうち書いてみたいと思います。