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2017年03月13日

580 心配。。。

こんな図面がやってきました。



はい。56.57mmですね。
CADで描くときに自動で入力されちゃったのかもしれないですね。。。

一般交差でいいんですよね。どのくらいの許容値か知ってますよね。。。
キリ(ドリル)穴ですよね。どのくらいの精度か知ってますよね。。。


2つの品物が重なればいいんですよね。。。
6キリには何が通るんでしょうね?
M6のネジってことはないですよね。。。

端面基準っていうのも気になりますね。。。


  

Posted by iso at 18:00Comments(0)図面

2017年03月07日

579 内径加工

こんなの作ります。
内径が膨らんでいる形状が手間かかりますね。
内径奥の30ミリの穴はドリルで良いそうで、先端形状もドリル形状で問題ないということになりました。


素材はSUS304。掴みしろを荒削り。


振り替えて外径の荒削り。
削ってみるとSUS304じゃなさそう、、、303ぽいなぁ。


再び振り替えて、ドリルで50まで荒削り。

超硬バイトで内径を60手前まで荒削り。
入口が大きいのが救いです。

ハイスの内径ステッキに替えて、内径80部分の荒削り。


内径を仕上げていきます。
内径の隅のアールもだいたいで問題ないということで、アールバイトに替えて中仕上げから仕上げまで。

側面を仕上げるときは、バイトを少し傾けて側面からアール部分を仕上げていきます。

内径のできあがりface01


外径を仕上げて完成ですface02


  

Posted by iso at 18:00Comments(0)旋盤

2017年02月23日

577 やっちまった

前回のコの字、完成と思われたのですが端面にネジ穴があるよ。と言うことで追加工です。

これが正解なのですが、、、
その前に貫通穴とザグリ穴の加工をしていたので、そのままのドリルで穴を開けてしまいましたicon95

ツルツルですicon41M12なのに12.5の穴ですから引っかかりようがありません。

作り直すのが筋なのですが、、、
次善策として、M14のネジにする、スリーブ打ち込みしてM12にする。。。
学生さんと相談の結果、スリーブ打ち込みしてM12にすることになりました。

この穴をφ16のリーマ加工します。
このリーマ穴に合うようにスリーブを作ります。この時点でM12のネジも立てておきました。
これをツライチまで打ち込みます。


このままでも大丈夫だとは思いますが、大きなトルクで締め付けたり、大きな衝撃で抜けたりズレたりしないようにピンを打ち込みます。
今回はM5の皿ネジを深さ20mmほど入れて縫いました。


今回はこれで勘弁してくださいface07
このようなことがないように十分注意して作業します。

  

Posted by iso at 18:00Comments(0)仕上げ

2017年02月13日

575 めった斬り

25mm厚の鉄板をコの字に加工します。
全部を削るのは無駄なので、隅にφ20のドリル穴を開けてノコ盤へ。

縦に挟んで切っていきます。

ノコの刃が穴に達したところで刃を戻します。
ノコの刃は斜めになっていますが、穴の直径でカバーできます。

両側を切るとかんな感じ。

この穴と穴を繋げば切り離すことができます。
コンターマシンで頑張ろうかとも思いましたが、フライスでやるってことで、、、face15

全部削ると開口部が縮まるようなので厚さ5mmほど残してコンターマシンで切断です。
5mm厚ならコンターマシンでも楽に切れます。

今度は軽めにバイスに加えて仕上げ加工です。

はい完成icon97
写真がない・・・face13
このシリーズが3種類あったので、そっちで勘弁してくださいface12




  

Posted by iso at 18:00Comments(0)仕上げ

2017年01月26日

572 何刀流

旋盤で作業中の作業台の上。。。

icon129大谷選手はピッチャーとバッターの二刀流ですが、こっちだって数なら負けてないぜface12
今日は6刀流だぜface11

先日の本日の一品で紹介した製品の図面↑の右側の穴部分を作る際の行程です。

この穴側の加工でこれだけ必要でした。
段取りによっては、ドリル1本と穴ぐりバイト1本でやれないこともない。。。

センタードリル(φ2)を深さ7.5mmくらい開けます。計算上深さ8mmなのでそのちょっと手前ね。


エンドミル(φ12)を深さ5mm入れて穴加工。
エンドミルでも下穴があったほうが穴加工しやすいですね。


ドリル(φ1)で穴加工。反対側が未加工なので深さ11mmほど入れておきます。
エンドミルとどちらが先でも構いませんね。センタードリルが残っているうちにやってしまえば。


スターティングドリル(φ6)を深さ8.5mm入れて90度面を作ります。
センタードリルの役目を果たすので最初からこの工程でいいような気もします。ドリル径が1mmなのでセンタが振れにくいと考えてセンタードリルの工程を入れています。切削抵抗も減って面粗さも改善されるんじゃないかという期待も込めて。


φ8のスターティングドリルで90度の面を広げます。90度の面はφ8なのでφ6のスターティングでは足りません。足りない分をφ8のスターティングドリルで補います。
だったら最初からφ8を使えばイイんじゃないかとなるのですが、ドリルの先端(中心)のチゼルという部分があってそこは90度にはならないのでなるべくチゼルの小さいものを使いたいということなのです。φ6だとチゼルは1mmほどのようです。


φ12をバイトで繰り広げて許容差に加工します。

最後に面取りカッターで仕上れば出来上がりです。


1個だけ作るのならばドリルチャックを緩めて刃物を付け替えれば良いのですが、数作るとなるとその作業が煩雑になって時間がかかってしまいますね。
外形なら1つのバイトでかなりの加工ができるので穴の加工は制限があるので手間がかかりますね。


  

Posted by iso at 18:00Comments(0)旋盤

2017年01月20日

571 本日の一品(20170120)

品名:ノズル
材質:銅タングステン
加工機械:旋盤
加工時間:3時間
メモ:両端にテーパ穴。テーパ面はドリルなので面が粗いな。。。





  

Posted by iso at 18:00Comments(0)本日の一品

2017年01月16日

570 アンコ

これにドリルで穴を開けます。

この写真でいうと上から下に向けて。
穴の位置が円の中心ではないのでちょっと厄介です。
ドリルの入り口や出口が直角でないとドリルがまっすぐに進まずに穴が曲がったり、ドリルが折れたりするトラブルが起こることがあります。
今回は途中で真ん中の穴をかすめる位置です。
できあがりはこんな↓感じ。

ドリルは左右?の刃が同じように切削しているとバランスが取れて良いのですが、斜面などで片側だけの切削になるとバランスが崩れて曲がったりするトラブルが出ます。
前回も穴が真っ直ぐでなくて苦労しました。
今回は真ん中の穴にアンコ↓を詰めてバランスを取ることにしました。

これを入れてネジで固定しておきます。

こうしておけば安心ですね。

役目を終えたアンコ

  

Posted by iso at 18:00Comments(0)工具・治具

2016年11月21日

560 ガラスのハート

ガラス管の側面にφ1ミリ程度の穴を開けたいとの依頼が来ました。この穴に03mmのワイヤーを通すとのこと。
ガラス加工用の工具は持ち合わせていないので、電着ダイヤモンドのドリルとかじゃないかと話をして持って来てもらうようにしました。
調べた結果、2種類のドリルを持ち込んで来ました。


左はツイストドリル(φ0.5mm)。見た目は一般的なドリルと同じようです。プリント配線穴あけ用ドリルビットと言うことらしいので基板のエポキシ樹脂とかも削れるような材質になっているのではないでしょうか。少し調べてみたけれどよくわかりませんでした。モノタロウで買ったと言っていたのでこれだと思います。

右は電着ダイヤモンドのドリル(φ1mm)。ダイヤモンドの粉がくっついています。ダイヤモンドは一番硬いのでガラスも削れます。ドリルというより砥石ですね。

お試しで加工してみました。
ツイストドリル

思っていたより容易に加工できました。入口、出口ともに欠けが見られます。

電着ドリル

同じように加工できました。欠けの状況はツイストドリルより大きくなっていますが、ドリル径の影響も大きいと思います。

割れが少なく、直径の小さいツイストドリルで加工することになりました。

この時はバイスに掴んで加工したのですが、把握力の調整が難しくガラス管にヒビが入りました。
加工する力はわずかなのですが、ガラス管自体の真円度、円柱度がよくないので固定に一工夫が必要なようです。
加工は対面とも行うため割出し盤で行うことになります。
ポリエチレンで治具を作製してチャッキングしました。

素材の突き出しが長いのは不安ですが切削力はわずかなのでうまくいくことを祈ります。


ビビリが出ていましたが、裏表10ヶ所×2本の20ヶ所開けることができました。
思いの外、うまくいきましたface15
こんなドリルが500円以下で買えるんですね。これくらいなら色々とチャレンジできますね。

  

Posted by iso at 18:00Comments(0)工具・治具

2016年09月08日

548 ダンマ

ダンマ550L、ダンマ700Lは鱗片状の微小マイカ片を集積し、シリコーン接着剤で一体化した耐熱性・断熱性・電気絶縁性を有する材料です。
<特長>
1.優れた耐熱性(550L:550℃ 700L:700℃)を有します。
2.マイカ鱗片の積層効果により、曲げ強さ及び圧縮強さは一般の断熱材に比べて数倍強く、構造材料としても使用できます。
3.電気絶縁・耐アーク・耐コロナ・耐トラッキング・耐電圧に優れます。
4.切断・切削・研磨・穴あけ等の機械加工が可能です。
素材製造:株式会社岡部マイカ工業所
参照:http://www.okabe-mica.co.jp/plate04.html
この会社の工場は実家のすぐ近くだface08

アスベストに変わる断熱材としても注目されているらしい。
マイカ=雲母の薄ーいシートを積層して固めてあるようです。光沢がある面(茶色)の方向に重ねてあるようです。

ヤスリで削ってみると柔らかで密な感じです。
加工はできそうですが、積層しているので剥がれてこないかが心配です。


四角から丸にします。丸材は高いらしい。
四つ爪でつかんでいると割れて(剥がれて)きましたicon196
逆側に慎重につかみ直して旋削していきます。


なんとか削れていますが、ドリルで穴加工をするとヒビが入ってきました。


φ5→φ9.7とステップしてリーマ加工したんですが、、、もっと細かくステップしないとダメなのか。


突っ切り落として端面加工


なんとか形を維持したままここまで来ました。


ヤスリで面取り加工をしている手の中で粉々になってしまいましたicon95


もう1つも慎重に加工するも穴の段階でクラックが。。。

慎重さが足りなかったのか。。。
切込み0.5、送り0.1程度なのだが。
いつものサーメットだったが、ハイスで0.1ずつくらいだったのだろうか。。。

大きな方は積層方向に加工と言うことでクラックの心配はなさそうです。

加工を進めていくうちに
あれicon60目盛りが変??
目盛りが動いたかな?品物が動いたのかな?
そうでもないようです。
寸法を測ってみるとicon59
大きく(厚く)なってるicon77
どうなってるんだ・・・?

よーく見ると先端側の表面が荒れている。
積層部分が浮いて来てるんだ。

最終的にこうなりましたface10
学生さんと協議を重ねてこれをうまく利用した形で使っていくことになりました。
材料が余分にないだけに加工条件を見つけるのが難しいですね。


  

Posted by iso at 18:00Comments(0)材料

2016年08月11日

543 コマの軸

作り方シリーズ
1つの部品がどのように加工されているのかを知ってもらうのもそれなりの価値があるだろうということで。。。

今回はコレを作ります。
素材A2017 φ10


両側を加工しなければいけないのですが、まずは長い方から。
27.5(φ6部分)+10(φ10部分)+α=40
40mmほど突き出してチャッキング。
端面加工、センタ穴加工を行います。端面はほとんど無くなっちゃうので気持ちですface11


外径を削っていきます。
φ10の部分は公差が入っているのでその範囲に入るように削ります。素材もφ10ですがわずかに大きい(実測10.15程度)のでなんとか許容差内に削れました。


次にローレット(ギザギザ)加工です。
切削ローレットを持って来てくれているのでこれを使います。

face08icon10センターがあたるやんicon196
この長さをセンターレスでの加工は無理があります。。。
そこで先端を60°に加工した棒をドリルチャックに取り付けてセンタ代わりを務めてもらいます。

クリアランスはギリギリですが無事に加工できました。(今回の山場face11


先端のφ5の穴加工。
エンドミルで一発です。(手抜きしましたface12
中心部分は不安定になるのでセンター穴を深め(0.5mm程度)に入れて逃がしを作っています。
ボールを入れて接着剤で固定するそうです。どうせ接着剤ならテーパ穴の方がセンター(中心)がでやすいような気もしますが。。。


長めにつかみ直して55.5mm程度の長さで切り落します。
切り落した全長を測定しておきます。
公差のあるφ10部分に傷がつかないようにコレットチャックを介してチャッキングします。振れが最小限になるようにダイヤルゲージを当てて調整しました、一応face11
余分な長さ分を削り落として長さを決めます。


外径を6mmに削ってローレット加工。
今回は短めなのでセンターレスで加工しています。


他端と同様に5mm穴の加工をしてできあがりicon97


あっ! また完成写真撮ってないicon198

  

Posted by iso at 18:00Comments(0)旋盤