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2017年01月20日

571 本日の一品(20170120)

品名:ノズル
材質:銅タングステン
加工機械:旋盤
加工時間:3時間
メモ:両端にテーパ穴。テーパ面はドリルなので面が粗いな。。。





  

Posted by iso at 18:00Comments(0)本日の一品

2017年01月16日

570 アンコ

これにドリルで穴を開けます。

この写真でいうと上から下に向けて。
穴の位置が円の中心ではないのでちょっと厄介です。
ドリルの入り口や出口が直角でないとドリルがまっすぐに進まずに穴が曲がったり、ドリルが折れたりするトラブルが起こることがあります。
今回は途中で真ん中の穴をかすめる位置です。
できあがりはこんな↓感じ。

ドリルは左右?の刃が同じように切削しているとバランスが取れて良いのですが、斜面などで片側だけの切削になるとバランスが崩れて曲がったりするトラブルが出ます。
前回も穴が真っ直ぐでなくて苦労しました。
今回は真ん中の穴にアンコ↓を詰めてバランスを取ることにしました。

これを入れてネジで固定しておきます。

こうしておけば安心ですね。

役目を終えたアンコ

  

Posted by iso at 18:00Comments(0)工具・治具

2016年11月21日

560 ガラスのハート

ガラス管の側面にφ1ミリ程度の穴を開けたいとの依頼が来ました。この穴に03mmのワイヤーを通すとのこと。
ガラス加工用の工具は持ち合わせていないので、電着ダイヤモンドのドリルとかじゃないかと話をして持って来てもらうようにしました。
調べた結果、2種類のドリルを持ち込んで来ました。


左はツイストドリル(φ0.5mm)。見た目は一般的なドリルと同じようです。プリント配線穴あけ用ドリルビットと言うことらしいので基板のエポキシ樹脂とかも削れるような材質になっているのではないでしょうか。少し調べてみたけれどよくわかりませんでした。モノタロウで買ったと言っていたのでこれだと思います。

右は電着ダイヤモンドのドリル(φ1mm)。ダイヤモンドの粉がくっついています。ダイヤモンドは一番硬いのでガラスも削れます。ドリルというより砥石ですね。

お試しで加工してみました。
ツイストドリル

思っていたより容易に加工できました。入口、出口ともに欠けが見られます。

電着ドリル

同じように加工できました。欠けの状況はツイストドリルより大きくなっていますが、ドリル径の影響も大きいと思います。

割れが少なく、直径の小さいツイストドリルで加工することになりました。

この時はバイスに掴んで加工したのですが、把握力の調整が難しくガラス管にヒビが入りました。
加工する力はわずかなのですが、ガラス管自体の真円度、円柱度がよくないので固定に一工夫が必要なようです。
加工は対面とも行うため割出し盤で行うことになります。
ポリエチレンで治具を作製してチャッキングしました。

素材の突き出しが長いのは不安ですが切削力はわずかなのでうまくいくことを祈ります。


ビビリが出ていましたが、裏表10ヶ所×2本の20ヶ所開けることができました。
思いの外、うまくいきましたface15
こんなドリルが500円以下で買えるんですね。これくらいなら色々とチャレンジできますね。

  

Posted by iso at 18:00Comments(0)工具・治具

2016年09月08日

548 ダンマ

ダンマ550L、ダンマ700Lは鱗片状の微小マイカ片を集積し、シリコーン接着剤で一体化した耐熱性・断熱性・電気絶縁性を有する材料です。
<特長>
1.優れた耐熱性(550L:550℃ 700L:700℃)を有します。
2.マイカ鱗片の積層効果により、曲げ強さ及び圧縮強さは一般の断熱材に比べて数倍強く、構造材料としても使用できます。
3.電気絶縁・耐アーク・耐コロナ・耐トラッキング・耐電圧に優れます。
4.切断・切削・研磨・穴あけ等の機械加工が可能です。
素材製造:株式会社岡部マイカ工業所
参照:http://www.okabe-mica.co.jp/plate04.html
この会社の工場は実家のすぐ近くだface08

アスベストに変わる断熱材としても注目されているらしい。
マイカ=雲母の薄ーいシートを積層して固めてあるようです。光沢がある面(茶色)の方向に重ねてあるようです。

ヤスリで削ってみると柔らかで密な感じです。
加工はできそうですが、積層しているので剥がれてこないかが心配です。


四角から丸にします。丸材は高いらしい。
四つ爪でつかんでいると割れて(剥がれて)きましたicon196
逆側に慎重につかみ直して旋削していきます。


なんとか削れていますが、ドリルで穴加工をするとヒビが入ってきました。


φ5→φ9.7とステップしてリーマ加工したんですが、、、もっと細かくステップしないとダメなのか。


突っ切り落として端面加工


なんとか形を維持したままここまで来ました。


ヤスリで面取り加工をしている手の中で粉々になってしまいましたicon95


もう1つも慎重に加工するも穴の段階でクラックが。。。

慎重さが足りなかったのか。。。
切込み0.5、送り0.1程度なのだが。
いつものサーメットだったが、ハイスで0.1ずつくらいだったのだろうか。。。

大きな方は積層方向に加工と言うことでクラックの心配はなさそうです。

加工を進めていくうちに
あれicon60目盛りが変??
目盛りが動いたかな?品物が動いたのかな?
そうでもないようです。
寸法を測ってみるとicon59
大きく(厚く)なってるicon77
どうなってるんだ・・・?

よーく見ると先端側の表面が荒れている。
積層部分が浮いて来てるんだ。

最終的にこうなりましたface10
学生さんと協議を重ねてこれをうまく利用した形で使っていくことになりました。
材料が余分にないだけに加工条件を見つけるのが難しいですね。


  

Posted by iso at 18:00Comments(0)材料

2016年08月11日

543 コマの軸

作り方シリーズ
1つの部品がどのように加工されているのかを知ってもらうのもそれなりの価値があるだろうということで。。。

今回はコレを作ります。
素材A2017 φ10


両側を加工しなければいけないのですが、まずは長い方から。
27.5(φ6部分)+10(φ10部分)+α=40
40mmほど突き出してチャッキング。
端面加工、センタ穴加工を行います。端面はほとんど無くなっちゃうので気持ちですface11


外径を削っていきます。
φ10の部分は公差が入っているのでその範囲に入るように削ります。素材もφ10ですがわずかに大きい(実測10.15程度)のでなんとか許容差内に削れました。


次にローレット(ギザギザ)加工です。
切削ローレットを持って来てくれているのでこれを使います。

face08icon10センターがあたるやんicon196
この長さをセンターレスでの加工は無理があります。。。
そこで先端を60°に加工した棒をドリルチャックに取り付けてセンタ代わりを務めてもらいます。

クリアランスはギリギリですが無事に加工できました。(今回の山場face11


先端のφ5の穴加工。
エンドミルで一発です。(手抜きしましたface12
中心部分は不安定になるのでセンター穴を深め(0.5mm程度)に入れて逃がしを作っています。
ボールを入れて接着剤で固定するそうです。どうせ接着剤ならテーパ穴の方がセンター(中心)がでやすいような気もしますが。。。


長めにつかみ直して55.5mm程度の長さで切り落します。
切り落した全長を測定しておきます。
公差のあるφ10部分に傷がつかないようにコレットチャックを介してチャッキングします。振れが最小限になるようにダイヤルゲージを当てて調整しました、一応face11
余分な長さ分を削り落として長さを決めます。


外径を6mmに削ってローレット加工。
今回は短めなのでセンターレスで加工しています。


他端と同様に5mm穴の加工をしてできあがりicon97


あっ! また完成写真撮ってないicon198

  

Posted by iso at 18:00Comments(0)旋盤

2016年08月01日

541 リバース

先日、製作したこちらの部品の追加注文が来ました。

2016/06/28
535 たまには、、、
CNC旋盤がご多忙なので、たまには汎用機で加工してみましょう。以前はそうしてたんだから端面と外径を加工。外径はM10のネジになるので10mmより0.2mm程度小さめに。先端径2mmのセンタードリルを先端から6mmほど突っ込みます。φ6の深さ4.3+90°のテーパ部の長さ2.5-直径1mm分の戻し0.5=6.3センタ…



外周が全ネジで2面加工してあるのでその部分にカエリが出てネジがスムーズではないとのこと。
と言うことで先に2面加工を施してから旋盤で加工することに。


外径を小さめ(φ9.8ていど)に削ります。



ネジを加工します。



スターティングドリルでセンター穴を兼ねてテーパ部を加工します。



1mmのドリルで深さ3mmほど穴を開けます。


これで切り落します。


切り落した端面は片刃バイトで仕上げておきます。
この後、フライス盤で次の2面取り加工を行います。



切り落したら治具でつかんで反対面を加工します。



まずは所定の長さにそろえます。
予め長さを測っておいて余分な分を削り落とします。
最初の1個は一旦治具から取り出して長さを確認します。
2個目からは治具で位置が決まるので機械の目盛りで正確にそろえることができます。



ここからは前回と同じ流れですね。
先端径2mmのセンタードリルで6mmほど穴を開けます。



スターティングドリルを使って内径を仕上げます。
刃物のスタート位置がわからないので板を当てて0点をセットします。



内側と外側の面取りをして完成です。





  

Posted by iso at 18:00Comments(0)旋盤

2016年06月28日

535 たまには、、、

CNC旋盤がご多忙なので、たまには汎用機で加工してみましょう。
以前はそうしてたんだからface11



端面と外径を加工。
外径はM10のネジになるので10mmより0.2mm程度小さめに。



先端径2mmのセンタードリルを先端から6mmほど突っ込みます。
φ6の深さ4.3+90°のテーパ部の長さ2.5-直径1mm分の戻し0.5=6.3



センター穴が残っているうちに先に1mmの穴を開けておきます。



スターティングドリルで90°のテーパ面を加工します。
シャンク径も6mmで、先端のチゼル厚さも1mmなのでちょうど良いface15



穴部の面取り。



ネジ切り。
手を抜かずに?バイトでやってますよ。



反対側を加工します。
外周がネジなので治具に収めてチャッキング。
長さをそろえて、前出のスターティングドリルで穴部の90°を加工。


最後にフライスで2面加工でできあがりface16
やっぱり完成品の写真がない。。。face12


  

Posted by iso at 18:00Comments(0)旋盤

2016年04月28日

526 バランス


この時期恒例のアレですface11
すでに輪郭が描かれていますね。
アルミと言えども40ミリ厚もあるとかなりのバランスの悪さです。

実習で使った歯車をバランスウエイト代わりに使っています。
以前もこんなでしたが今回はもっとアンバランスでした。

芯振れと面振れを見て芯だし。
ドリルで下穴加工。15→34→50

バイトで繰り広げて、ストップリング用の溝加工。
溝幅はドリルを使って測定。それくらいの精度ですから、、、face12

締り嵌めなのでこの程度。

リング溝のとこまでは、ちょっとだけ大きくして入れやすくしています。
以前にもこんなこと書いてましたね。


  

Posted by iso at 18:00Comments(0)旋盤

2015年12月25日

512 欲ばり

黄銅板を円板にする加工。
シャーリングで適当な八角形に切断されています。


それでも角部は10mm以上取り代が残っています。
ケガキ線はφ155、できあがりはφ150まで削らねばなりません。


ちょっと前にも同じ加工が来たのですが、1枚ずつ挟んでちまちまと削っておりました。
切り込み0.5mmずつ10mm削るのに20回face14


数もあるのでこれではやってられない。。。ってことで、ネジで固定する事に。
ボール盤で固定用の穴を開けます。


旋盤の方もネジ穴を準備して。
ネジの間隔が近いんですが回り止めくらいにはなるんじゃないかな。。。


取り付け。
せっかくなので4枚同時加工face11


外側も押し付けて加工します。


切り込み0.5mmずつだと何も変わらないので、1mmで試してみると順調です。
まだまだ。と言うことで2mm切り込んでみると・・・


悲惨な結果になりましたicon196

前回は快削黄銅で今回は高力黄銅だったからと言うのもありますが、調子に乗りすぎましたface13
結局ちまちまと削る事になりました。。。

皆さまもお気をつけて。

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Posted by iso at 18:00Comments(0)旋盤

2015年12月17日

511 斜め穴

汎用旋盤でネジを切っています。
四角くなる前に両端の穴加工を終らせて、フライスで4面加工。
その後、四つ爪でチャッキングしてネジ加工


これを4面に加工します。


これで旋盤での加工は終わり。
再びフライスに戻って斜め穴加工
はじめに穴の中心位置をケガいておきます。

角度をつけてバイスで固定してケガキとドリル位置を合わせます。


エンドミルでフラット面を作ります。


センタ穴を開けます。


ドリルで穴を貫通させます。


裏側から見てみると

無事につながったようです。
出口側も斜面に出てくるので要注意です。

完成!


他の部品と組み合わせてこうなるようです。



  

Posted by iso at 18:00Comments(0)フライス旋盤