V=πdn/1000

旋盤で作業中の作業台の上。。。

大谷選手はピッチャーとバッターの二刀流ですが、こっちだって数なら負けてないぜ
今日は６刀流だぜ

先日の本日の一品で紹介した製品の図面↑の右側の穴部分を作る際の行程です。

この穴側の加工でこれだけ必要でした。
段取りによっては、ドリル１本と穴ぐりバイト１本でやれないこともない。。。

センタードリル（φ2）を深さ7.5mmくらい開けます。計算上深さ8mmなのでそのちょっと手前ね。


エンドミル（φ12）を深さ5mm入れて穴加工。
エンドミルでも下穴があったほうが穴加工しやすいですね。


ドリル（φ1）で穴加工。反対側が未加工なので深さ11mmほど入れておきます。
エンドミルとどちらが先でも構いませんね。センタードリルが残っているうちにやってしまえば。


スターティングドリル（φ6）を深さ8.5mm入れて90度面を作ります。
センタードリルの役目を果たすので最初からこの工程でいいような気もします。ドリル径が1mmなのでセンタが振れにくいと考えてセンタードリルの工程を入れています。切削抵抗も減って面粗さも改善されるんじゃないかという期待も込めて。


φ8のスターティングドリルで90度の面を広げます。90度の面はφ8なのでφ6のスターティングでは足りません。足りない分をφ8のスターティングドリルで補います。
だったら最初からφ8を使えばイイんじゃないかとなるのですが、ドリルの先端（中心）のチゼルという部分があってそこは90度にはならないのでなるべくチゼルの小さいものを使いたいということなのです。φ6だとチゼルは1mmほどのようです。


φ12をバイトで繰り広げて許容差に加工します。

最後に面取りカッターで仕上れば出来上がりです。


1個だけ作るのならばドリルチャックを緩めて刃物を付け替えれば良いのですが、数作るとなるとその作業が煩雑になって時間がかかってしまいますね。
外形なら１つのバイトでかなりの加工ができるので穴の加工は制限があるので手間がかかりますね。