V=πdn/1000

PEEK樹脂でこんなの作りました。

上から全長が33ミリ、40ミリ、50ミリ。
太い部分はφ4ミリ（素材のまま）長さ15ミリ、細い部分はφ3ミリ。

太いφ4ミリの方からφ2ミリの穴が開いています。
穴の深さはそれぞれ31.5ミリ、38.5ミリ、48.5ミリ。1.5ミリだけ残っていることになります。


まずは外周から。一番長い50ミリのヤツを例に説明します。
削る長さが35ミリ。直径3ミリに対して約12倍ですから片センター作業になります。

最初にセンター穴を開けなければいけません。
この長さ突き出してドリルをたてると素材が逃げて振れ回る危険があります。そこで始めは短く突き出しておいて案内の下穴を開けておきます。その後、所定の長さに引き出して、念のためもう一度センタ穴をもみ直します。（こんなに長いとほとんど意味ありませんが。。。）

その穴をセンターで支えて外周を削っていきます。（片センター作業）
素材が細長くて弱いのでセンターを押し過ぎると、たわんでうまく削れません。
切削抵抗がなるべくかからないようにハイスの刃物を鋭く研いで使っています。
センター穴の部分は最終的に切り落とさないといけないので3ミリ長く取っています。


少し長めに切り落として、振り替えてつかみ直して、長さを決めます。


ここから長ーい穴加工になります。
一般的にドリルには対向して2枚の刃がついています。これで左右均等にバルンスよく削れるので比較的安定して削れるます。（と思ってます）

しかーし、その結果

先端部分でドリル穴が飛び出てきました
細長いのでドリル穴が徐々に曲がっていってしまっているのか、
素材自体が曲がっているのか、、、
なるべくドリルや素材に負担がかからないように少しずつ削ったり、
素材をつかむ部分を変えてみたり、、、
一番短い33ミリのものだけは、なんとかできましたが、他はどうしてもうまくいきません


そこでウチの長老!?が「穴から開ければ」と。
それはそうかもしれんけど。。。

長い2ミリの穴を開けてから外周を削ってみました。

外周を削る時には、開けた穴にアンコを詰めます。
今回は2ミリのドリルをそのまま突っ込んでおきました。
こうすれば素材の剛性も上がるし、曲がりも矯正できますね。（←あとで気がつきました。）

その結果、見事にでき上がりました（最初の写真）
やっぱり「亀の甲より年の功」ですね。

加工する時には削りにくいとろから削っていくと言うのが原則?なのです。
外周と内径の加工なら内径から。とか。
内径（穴）加工は工具の制限やら多いので素材の剛性があるうちに加工しておいた方が楽なんです。
外周の加工は、センター押したり色んな刃物を使ったりと自由度が高いですから。
ドリル加工は先にも述べたようにバランスカットで比較的安定して削ることができるので後半の加工になることが多いです。（自分比）

アドバイスを素直に受け入れられる自分もステキってことにしておきましょう


余談は次回に。