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2018年07月24日

661 現物型

引型に続いて現物型を紹介します。
どちらかと言うとこちらが本流ですかね。
以前の記事でもちらっとしか紹介していませんでしたね。

2段の木枠を使います。
3段、4段と言うのもあるみたいですが一般的ではないですね。


上枠下枠
違いがわかりますか?
爪が出ている方が上枠になります。


それから向きを間違えないように合いマークというのが打ってあります。


先ずは下型から。
下枠をひっくり返して定盤の上に置きます。
その中に現物型を置きます。

分割型の場合は、オス・メスありますからメスの方を分割面が定盤に密着するように置きます。

そこに篩(ふるい)で振るった砂を入れます。
フルイで振るうことによってキメ細かくて均一な表面の鋳型になります。これが金属の鋳物に転写されることになるので品物がキレイにできます。
これをハダ(肌)砂と呼びます。

木型が覆えるくらい砂を振るったら後はスコップで山盛りにします。
これを裏砂と呼びます。
通気性をよくするために配合の違う砂を入れることもあるようです。


この砂を突き固めていきます。まずは、突き棒で外側から均等に突き固めます。
かなり量が減るので、もう一度スコップで山盛りにして同様に突き固めます。これで木枠よりも少し高くなるくらいになると思います。


さらに砂を山盛りにします。
次はスタンプで突きます。
スタンプは突き固め具合を均一にするのが目的です。
しかし、砂が山状になっているので真ん中はたくさん圧縮されて強く締まります。端は高さが低いので弱くなります。
これでは均一にはならないので、四隅に手で砂を盛って高さを出してやります。


スタンプで突いたら、かき定規で木枠と同じ高さまで削り落とします。
かき定規の90度のエッジの部分で掻き取ります。手前に引いても、向こうに押して掻きとっても構いません。


木枠の高さで平らになったら、下枠をひっくり返します。
キレイに木型が見えていれば成功です。
木枠の上などに余分な砂が残っていれば平筆を使って払いのけます。
この砂の分が隙間になって鋳込む時に漏れ出てきます。


お掃除したら、合いマークを確認して上枠を載せます。
分割型の木型は、残りのオスの木型も載せます。


上型には湯口が必要なので、湯口棒を立てておきます。
湯口は素早く全体に溶解した金属が流れ込める位置にします。例えば長い形状で端に作るのは良くないということです。
湯口は木型から少し離した所に作ります。離す距離は湯口の直径分くらい。離れている部分はあとで繋ぎます。湯口の直径は、金属の種類、大きさ、流す湯の温度などで決まります。
離して立てて木枠と近い位置になると十分な砂の壁ができないので流せない(崩れる)ことになります。そうならないように木型を置く位置をその分ズラして置くのが正解です。
湯口棒はテーパが付いているので、細い方が下になるように置きます。


このまま上型の砂を入れると下型の砂とくっついてしまいます。
それは困るので、別れ砂を施します。
色んな種類があるのですが、川砂を振るったものを使っています。


木型の上に別れ砂があると表面が仕上がらないので、木型の上の別れ砂だけ除去します。

後は、下型を作った時と同じ要領で進めていきます。
湯口棒が倒れないように注意が必要です。もし倒れてしまったらそのまま起こして続けましょう。


突き棒で突く時は、湯口棒の周りもしっかり固めます。
ここが入り口になりますから、ここの砂が崩れると製品の中まで砂が入り込んで不良品となってしまいます。


湯口棒の周りを掻き取る時は、90度のエッジを湯口棒に添わせて回すように動かすとギリギリまで掻き取ることができます。


平らになったら湯口棒を抜き取ります。
ねじるように引き抜くと簡単に取れます。

湯口の入り口はグチャッとなっているので面取りしてキレイに整形します。
このままでは鋳込む時に崩れてしまうので、崩れそうなところは先に除去しておこうということです。この部分は出来あがりの形には関係ありませんから。
漏斗状になることで注ぎやすくもなります。
この後、上下に分離するので中に砂が落ちても構いません。


ヘラ各種(曲がりベラ、さじベラ、、、)

今度は上型だけ持ち上げて、ひっくり返します。


湯口と木型が離れているので、そこをつなぎます。
その部分のことを湯道とかせきと呼びます。
色々な付け方があると思いますが、下型の湯口棒が立っていたところを半球(ボール)状の窪みを作ります。
上型の穴の空いている湯口の部分から断面が三角形になるように溝を木型につなぎます。
断面を三角形にするのは、整形しやすくて、表面積を少なくして湯の温度が下がるのを防ぐためだそうです。


最後に型抜き針を木型に軽く打ち込んで抜き取れば完成です。
このままでは、うまく抜き取れないので、抜き代を付けます。
抜け代と言うのは、砂型と木型の隙間のことです。
どうやってこの隙間を作るかと言うと打ち込んだ型抜き針の根元をハンマーで軽く前後左右に叩いて振動を与えます。これを繰り返していくうちに隙間ができてきます。



キレイに抜ければ完成です。
この時に角の部分などが崩れても、ある程度であれば繕いはできます。


実習はこれで終わりです。
実際に流すには、ガス抜きや押し湯、あがりなどが必要になると思います。

  

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2018年06月20日

655 引型

実習のネタがご無沙汰ですが、来年度からクォーター制の導入により大幅に変更になる予定ですので、無くなる前にできるだけ痕跡を残しておこうと思います。

鋳造の実習では、砂型の鋳型を作っています。
鋳造は、鋳型作り→鋳込み→バラシという流れですが、実習では時間や設備の関係で鋳型作りの部分のみ行なっています。
鋳型の作り方も色々とあるのですが、今回は引型を使った鋳型作りを紹介します。

まずは金属でできた枠、金枠を用意します。

その中心にトリメと呼ばれる鉄の杭状の物を打ち込みます。
このトリメの上部には、小さな穴が開いているので、それが潰れてしまわないようにアルミニュームでできた当て物をしてハンマーで打ち込んでいます。
これが引型の下側の支えになります。



次に上側の支えとなるウマを使って引型を保持します。
この時に金枠と引型の間隔が4辺とも同じになるようにウマの位置を調整します。


位置が決まればオモシを載せて固定します。
この時にウマがズレないように注意が必要です。


ここまできたら鋳物砂を投入します。
砂は取る場所によって海砂、川砂、山砂と分けられます。実習で使っている砂は、山で取れる山砂。
これに川砂や粘土(陶器を作るようなもの)が混ぜれれています。必要によっては耐火性の高いものが混ぜられる場合もあるようです。
今では耐火性の高い粒子と接着剤のようなものを混ぜ合わせた工業的に生産されたものが使われています。強度と通気性の相反する性質を両立させています。

この鋳物砂をスコップで枠の中に投入。
この後、固める工程があるので山盛りに。

これを突き固めていきます。
突き固めるのに突き棒(写真左)とスタンプ(写真右)があるのですが、まずは突き棒から。
突き棒の方が小さいから細かなところまで締まりやすい、面積が小さいので圧力は高くなる、尖った(丸まった)形状なので上下方向の圧縮に加えて左右方向への圧縮がかかる(クサビのような効果?)
スタンプは面が広いので均等に締める役割があります。(今回は使用しません)

枠に近いところから中心に向かって均等な力で突き固めていきます。突き方がアンバランスだと弱いところから崩れやすくなります。
どの程度に固めるのかが難しいところです。鉄を流しても壊れたり変形しない固さ(液体の状態でも重さは鉄ですからface11)、通気性を損なわない固さ、この相反する加減をしなければいけません。

これを3回ほど繰り返して枠よりも高くなるようにします。
引型が回るのを確認したら次の工程へ。

振るった砂を使って指でしっかりと押し固めます。
引型を回して余分な部分を削り取って整形。型には面取りしている側とエッジがついた側があるので、エッジ側で削り取るように回します。
こうやって回して使うので回し型とも呼ばれます。

ここから地道な作業を繰り返して完了です。

この後にひきまねと呼ばれる鋳物砂を粘土水で溶いたものをかけて表面を仕上げます。

これで中心部分とリング状の部分が出来あがります。
あとはこの中心部とリングをつなぐ部分“うでアーム)”と呼ばれる部分を作っていきます。
砂型をウデの数に分割しケガキ線を入れます。そのケガキ線に合わせてウデの型を彫り込むように作っていきます。

引型は中心が湯口となります。
上型になる方は穴を貫通させ大きさと形を整えます。
下型になる方は底を埋め栓をします。

これで一応完成です。

  

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2017年07月31日

602 これって一般常識?

前期の実習は無事に終了しましたが、
後半にはこんなの↓も現れて参りますface13
見学の方に回っていただきましたface12



実習中の学生とのやりとり。
私 「ウエス取って。」
学生「icon79icon79
学生さんには何のことなのかわからなかったようです。
自分たちが普通と思っていることも意外と普通じゃないのか、現場用語なのかもしれないと思い、他のスタッフにもお願いして調査してみました。
実習の時間に学生さんにコレ↓見せて「これは何という名前(名称)?」と尋ねてみました。


お答え・・・タオル、雑巾、手ぬぐい、といっところ。
ボロ布とか出ると良かったのですが。。。
一般家庭では使わないですかね。車の整備とかもしない、できないようになってきてますからね。

インターンシップで現場に行った時に困りそうですよね。


の比重も尋ねてみました。
約8(7.9)が正解ですが、正解率は1/3くらいですかね。
畳み掛けるようにアルミは? 2.7で鉄の1/3ほど。
は? 19.3。
鉄の倍以上重いから持った時にグッとなるよ。持ったことはないけど。。。face12
金塊泥棒に行くとき困るよface11
それに近いのがタングステンだよ。タングステンは刃物の超硬の材料だよと繋げることはできます。


ハンマーの重さ当てクイズもやっています。
ヒントはハンマーに書いてある数字。

学生「2キロ!」
それじゃクイズにならんでしょface11
2キロと言えば2リットルのペットボトルと同じ重さですよ。そんなに重いかな。
他のも観察してみると分数もありますね。

単位が書いてあるやつもあるよ。

「LB?」
釣りとかしないの?
ボクシングとかプロレスとか。
「ポンド!」
古代ローマではこの単位を天秤の意味の「リブラ (libra)」と呼んでおり、これがポンドを表す記号“lb”の由来である。また、通貨の単位のポンドの略号“£”もlibraに由来する。「○○リブラの重さ」を“○○ libra pondus”と言い、このことから“pondus”がリブラの別名となった。(ウィキペディアより)
最近はグラム表示もあるよね。と思ってたら古いヤツもグラム表示や併記しているものもありました。

では、1ポンドは何グラム?

こうなると豆知識、雑学王的になってきました。


タップやダイスでネジ加工している時、反対方向に回してネジが加工できなくて悩んでいる学生さんもいます。
「ネジを締める方向に回しましょう。」
学生「icon79icon79
「水道の蛇口を止める方向」
学生「うちの蛇口は上げ下げです。」
face08

ジェネレーションギャップですかface12


  

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2017年07月03日

597 火造り

夏至も過ぎて梅雨も本格的になってきました。
蒸し暑い日が続きますが、鍛造の実習も予定通りに進んでいます。


その実習の合間に旋盤の穴繰りバイトを火造りしました。
使い込んで刃先がなくなったハイスのバイト(直径8ミリ)を再生します。


加工は先端を少しだけ曲げてあげればいいんです。
ハイスはあまり温度を上げて叩くとポロっともげてしまったことがあるので控えめな温度で加工。

これくらいか。。。
叩いて曲げたのがコレ↓

もう少し曲げたかったところface13
どうせ先端は削って整形するのでこれで良しとしましょうface12

グラインダーで成形後↓


焼き入れ(油冷)→焼き戻し(熱処理についてはこのページがわかりやすいかな)



あとは使う時に用途に合わせて成形、刃付けします。


昔はこんなのばかりだったけど今はスローアウェイばかり。
穴繰りバイトは形状の制限が多いので、今でもハイスの手研ぎが活躍しています。


  

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2016年07月20日

539 レミゼラブル


工作実習もノート提出を残すのみとなりました。

梅雨のジメジメや時おり見せる夏の暑さもなんとか乗り越えました。


しかしながら今回は少し思うところがありました。
実習を指導していて学生さんが指示していない、指示とは違う作業をやることがあります。
私の場合、工作機械を使っていないこともあって、危険や迷惑になってなければスルーすることが大半です。個性やオリジナリティを尊重しています?! それが何かの発見につながるかもしれませんからface12

鋳造実習で
「鋳物砂を突き固めるのに“突き棒”と“スタンプ”があります。」
突き棒とスタンプの特徴や役目の違いについて説明。
「まずは、突き棒で外側から中心へ渦巻き状に突き固めてください。」
スタンプでど真ん中から突き始める学生さんが2人もいた時にはヒザから崩れ落ちそうでしたicon196

 *本分と写真は関係ありません。

ヒトの話を聞いてないなぁと思うのですが、これは自分の指導法が悪いんじゃないかと。。。
1人ずつがこちらに注視して話を聞かせるようにしなければいけないのではないか。(小学生じゃないんだから・・・)
こちらを向いて話を聞いているように見えて違う方法で作業している。→説明の方法・表現がマズいのではないか・・・

実習の説明をしている時、なんらかの反応を期待しています。=機械工作に興味を持って欲しい。
逆の立場の時に、講師の話に自分が期待しているような反応をしているかと言われると否ですので、他人のことをとやかく言えたギリではありませんねface13
質問しても応えてくれないようなグループの時には、待ってるだけでは反応がないので、一方通行的に淡々と進行させてもらいます。
ノリの良いグループで積極的に反応してくれる時もあります。そうするとこちらは気分良く進行することができます。そうなると色々なこと教えてあげたくなります。
学生さんにはどちらが得なこと(メリット)なのでしょうか?

実習はやる内容が決まっているので、ダラダラやっていると終わる時間が遅くなります。テキパキと進めると早く終わります。
積極的に反応してくれるグループには色々な情報を伝えていくので時間がかかってしまいます。そういうグループは概ね作業も早いので終了時間は変わらなくなります。
学生さんにとっては授業が早く終わるのが嬉しいこと(メリット)のようなので、親父ギャグに反応するより淡々と進めていってもらった方がメリットを感じるのかもしれませんね。
付加的にお伝えしている情報の99%は忘れ去られるでしょうから。
1%でも感じてもらえれば、と言えばカッコいいのかface11

相手によって内容を変えずに全てのグループに標準的に進行したほうが良いのかもしれません。
でもそれってつまんないですね。教える方も教わる方も。ビデオ見てるのと一緒ですから。
反応してくれないとか、教えてあげるという表現(考え)がそもそも独りよがりなのかもしれません。

スタイル(←外見ではない!)を変えることは簡単ではないので、この先もオヤジ流でいかせていただきますface15
オレも脱皮して〜!




  

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2016年05月12日

527 硬さ

工作実習も順調に進んでいます。
溶接icon50

鍛造icon50

カメラが変わったんでイイ感じの写真が撮れますねface02

鍛造の実習では熱処理で焼入れを行っています。
SKS3、S45C、SS400の3つの素材を作業前と作業後のショア硬さ比較しています。

ショア硬さは一定の高さから測定子を落下させて跳ね返ってくる高さを測定しているものです。硬度計はコンパクトで比較的簡単に測定できます。
昨年故障したときは大変でした。10万近く費用をかけて修理しました。新品買うより1/5くらいですから。計測器は高いですね。日本では2社しか作っていないとか。

作業前   icon51   作業後

上からSKS3、S45C、SS400の順です。イイ感じの測定結果がでました。
SKS3が一番大きく変化して、SS400はあまり上昇しないと言う結果です。


何を書きたかったのかわからなくなってきた。。。
硬さシリーズもう少し続けてみたいと思います。
書きたかったのはicon74  続きを読む

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2015年11月19日

506 直径

前々回の記事で、シリンダーゲージの測定で最初の基準合わせに苦労していると言う話を書きました。icon74

2015/11/09
504 測定方法
後期の実習では、歯車減速機を作製しています。その軸を旋盤で両センター加工しています。両端はベアリングで受けるので1/100ミリの精度が必要です。そこまで測るためにマイクロメータを使って測定しています。その図り方が個性があってユニークです。背面型「お〜い、目盛り読んで!」アンダーハン…



内径測定と言うのは、ちょっと厄介と言うか、慣れが必要です。
慣れるとマイクロメータスタンドも使わずに1人で合わせられます。←当たり前か・・・
シリンダーゲージ使うたびに「おーい、誰か手伝ってくれ」と言って合わせるわけにもいきませんからねface12


外測はマイクロメータで測れば0.01mmまでは比較的簡単に測ることができます。
内測用のマイクロメータもありますが、こちらの方がかなり測定に技術が必要です。

内測マイクロメータ。
この測定器の長さが測定値になります。
ラチェット機構とかはないので測定圧も自分で管理しなければなりません。

そして、直径を測らなければ行けません。
当たり前のことを言っていますねface11
直径とはどこでしょう。。。

直径は、この図↑の赤い矢印線になります。
中心を通る線です。他の青い矢印線は、直径よりも短くなります。
つまり一番長いところが直径になります。

視点を90度ずらして横から見てみましょう。

直径は、この図↑の赤い矢印線になります。
測定面に直角の線です。他の青い矢印線は、直径よりも長くなります。
つまり一番短いところが直径になります。

一番長いところと短いところを同時に探らないといけないのが難しいところです。
シリンダゲージの場合、中心を通るところ一番長い方は自然と出てくれるので、一番短い直角方向をだけをさぐればよいことになります。
ダイヤルゲージの針が折り返すところが直径値と言うことになります。

この測定についての詳細は別記事で書いた方が良いですね。
またまた、そのうちに。。。face11

  

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2015年11月09日

504 測定方法

後期の実習では、歯車減速機を作製しています。
その軸を旋盤で両センター加工しています。
両端はベアリングで受けるので1/100ミリの精度が必要です。
そこまで測るためにマイクロメータを使って測定しています。
その図り方が個性があってユニークです。

背面型

「お〜い、目盛り読んで!」


アンダーハンド型


オーバートップ型


どれも測りにくそう、読みにくそうです。


こちらはハウジング加工でシリンダーゲージを使って内径測定を行います。
そのためにシリンダーゲージを外測マイクロメータに合わせて0点調整を行っています。

外測マイクロメータを押さえる人、
シリンダーゲージを持つ人、
ダイヤルゲージの目盛りを合わせる人、
3人がかりで調整中face11


正解は無いので、性格に安定して測れればいいのですよ。

  

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2015年10月28日

503 脚ってなんですか?


「治具・取り付け具の設計」の実習を担当していました。
課題の治具を設計してもらうのですが、資料の中で「脚をつける」というのがあって標題の質問でした。



脚ってイスとかテーブルとかについてるやつ。


「それは知ってますicon101

こういうものにも脚が付いてますよ。

裏側見て。


他にも




ちょっと違うパターンで

周囲がグルっと脚になっているパターンですね。
私たちは「ぬすみ」と呼びます。

いずれにも言えるのは、置くところがベタ面になっていないということです。
ベタ面になっていると平面がキチンと出ているところなら気にならないでしょうが、歪んだり凸凹があるとカタカタと安定しません。
電卓やキーボード打つのにカタカタしてたらやりにくいでしょ。

茶碗やカップなど置くものは、こんな感じになっているものがほとんどだと重います。
日常の中にも知恵やヒントがたくさん隠されていますよ。

  

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2015年10月16日

501 安心してください!

やってますよicon77

実習。


選択科目の後期の実習は履修者が少ないのですが、今年は昨年の倍近い人数となりました。

旋盤(歯車減速機の軸加工)


定盤の平面度測定(オートコリメータ)


治具(プレゼンテーション)


円テーブルの割り出し誤差(ピッチ誤差のグラフ)



  

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2015年06月26日

483 原始的

工作実習も終盤になってきました。
おおむね順調に進んできたのですが、ここに来て大きなトラブル発生icon196

鍛造実習で焼入れ作業前後の硬さを測定して比較しています。
硬度はショア試験機で測定していたのですが突然、測定できなくなってしまいましたface10
調子が悪いときもあって、だましだまし使っていたのでいつ壊れてもおかしくない状態ではあったんですがね。

数十年来使用していて途中で修理も行っています。
1977年製でした。
以前の修理でもかなりの修理費がかかったようです。まだ修理を受け付けてくれるのか、という問題も。
新規に買うとなるとかなりの金額です。注文してすぐに納品されると言うものでもないでしょうから。

正確な値でなくても良いので比較測定で、こっちの方がこれくらい硬いとかわかればいいのですが。。。
材力系のスタッフに相談すると、跳ね返り高さを見るか、打痕の大きさを見るか、ひっかき、、、ということでした。
オリジナルで作ってみることに。

なぜだか木製。
アルミとかの方が加工は簡単だったのに。
鉋かけたくなったんでしょうねface11

アクリルパイプをヒートンで固定して、その下に試験片をセットします。

上の口から鋼球を落下させて、跳ね返りの高さを目視で確認します。

試験片の素材を変えてみると、明らかに違いがでています。
なかなかイイ感じface01
使えそうです。

裏に目盛りを貼付けて目測しやすくしました。

ボールよりも棒状の方が見やすいんじゃないということで、こちらを製作。

左から鋼球+アルミ棒(穴あき)、鋼球+鉄棒(穴あき)、鋼球+鉄棒、鋼球
棒材(φ7mm、L=20mm)に鋼球(φ5mm)を圧入、鋼球単体は1/4インチ(6.35mm)
棒付きの方が見やすくなりました。

鋼球単体だと赤ゾーンを越えるくらいだったものが、
青と黄の境あたり。半分くらいになりました。
重量が増えたからかなと思い、穴あきやアルミなどを作ってみました。
どれでテストしても同じ高さにしか跳ね上がりません。
物理の法則からいくとそうなるのかなicon60

たぶん、パイプと落下体の褶動摩擦か空気抵抗の影響で跳ね返る高さが低くなってるんじゃないかな。
わかる人教えてください。

さっそく実践投入ですicon77

さて、測定結果は、、、

いい感じで測れています。
十分比較検討できます。
4倍くらいすると本来のショア硬さの値と近くなりそうです。

icon73以前の測定結果。

新旧?で記念撮影icon207


  

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2014年11月14日

448 良い質問です!

後期の実習も順調に進んでおります。
今期は水曜日が2班、金曜日が1班となっています。

今日は歯切りの実習です。
ギヤブランク(輪状の素材)からホブ盤で歯を刻んで歯車にしていきます。

素材の芯だしや掛替え歯車の調整が必要です。


歯車には、歯筋が回転軸と平行な平歯車(スパーギヤ)と
歯筋が傾いたはすば歯車(ヘリカルギヤ)があります。
実習では平歯車を使っています。

学生さんから質問されました。
「なぜ“はすば”にするんですか?」
こんな質問始めてされました。
そんな事は理解しているから尋ねないのか、
そんな事には興味がないのか、、、

メリットは、
真っすぐよりも斜めの方が長さが長くなるので強くなる(?)
同時にかみ合う歯数が多くなるので回転が滑らか(静か、トルク変動が少なく)になる。

デメリットは、
スラスト力(軸方向にずれようとする力)が発生するので、スラスト力を受ける構造にしないといけない。  

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2014年07月15日

429 前期実習(2014総集編)

前期の授業も残りわずか。
工作実習は今週がノート提出となっています。
皆さん頑張って書いているかな。

前期の総集編をお届けします。
時おり面白いシーンを見かけるのですが、写真に捕らえるのは難しいですね。


アクロバティック





流行語大賞ノミネート
「もこみち風」


出るところと凹んでいるところが、まるっきり逆になってます。


やった!


最近はスマホで写真とってLINEで回すようです。


鉄は熱いうちに打て!


フライスは切り込んで、送りをかけて。


「どうしても合わないのよ・・・」「こうすれば良いんだよ」「あぁすれば良いんじゃない」


タップは真っすぐに立ってるかな。。。 金ノコは押して切るんだよ。


アーク溶接にガス切断


  

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2014年05月23日

421 見切り

今日の鋳造実習は10名。
久々の大人数。
引き型(回し型)を2名2組、現物型6名となりました。
いつもは決まった現物型しか使っていないけれど、最近使ってない木型を出してみました。

下型がこんな風にできました。

ちょっと細工をしています。
真ん中の凹みの部分に向かって傾斜をつけています。
この部分を「見切り」と呼びます。(目切りとも言うらしい)


上型にこの凹みの部分を作ってもらうのですが、直角になっていると凹みを作るカマボコ状の部分が崩れやすくなります。
そこに傾斜をつけて補強してやることで抜きやすく、崩れにくくなります。


一体型とかの場合も使われる方法ですね。
以前の記事でも紹介しています。

  

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2013年05月02日

362 連休の合間

ゴールデンウィークの谷間ですね。
こんな時でも授業はやっています。

今年も100名を超える学生さんが受講しています。
女子学生さんも多めで華やかicon60です。来年は更に多く2桁とか。face12


通常のカリキュラムでは水曜・金曜なので木曜日の今日は工作実習の授業はないはずですが、金曜日の授業を振替でやることになっています。
たまにあるんですよ。月曜・金曜は祝日とか行事とかが多くて授業日数が足りなくなることがあるからのようです。


授業の終わりに資料や板書を写メ(←もしかして死語)するのは、今や当然の事態となっています。
そのデータをやり取りするのにメールアドレスを交換したりと、
時代は変わったな、などと思ってはいたのですが、
最近は「LINE作ろうぜ」ってことで実験や実習のグループごとにLINEを作って情報の共有を図っているようです。
facebookも元々はそんな理由から始まったとか。

時代は変わっていくんですね。
どこまでついていけるやら・・・face12

  

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2012年05月23日

308 日韓戦




鍛造実習の休憩時間に硬さ試験の試験片を積み重ねて遊んでいますface01
女子学生は韓国からの留学生。イップダ アガシ face11



思った以上に高くなりましたface08
白熱した展開ですicon10


日本勝利の瞬間icon97

勝利のご褒美に彼女のメルアドをゲットしたとか・・・icon66


  

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2012年04月20日

304 開幕戦



先日の機械工作講習会がオープン戦だとすれば、いよいよ開幕です。face01



半年ぶりのため、はじめは手探り状態です。icon10
始まってしまえば、自然と体も動いて、言葉も出てきます。face11
でも、途中で飛んじゃって、あれあれという場面も。。。face12



肉体労働系の実習は、歳とともに辛くなってきました。face14
そろそろ誰かに変わってもらおうか。。。face16
若いのおらんな・・・face13


  

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2011年10月31日

272 後期実習

10月から後期が始まって、およそ1ヶ月になりますね。
もちろん工作実習もあるわけですが、
後期の実習は選択科目となっていて、受講者がどの程度なのか予想が難しくなっています。
例年のパターンでいけば水曜日が3班(20名程度)、金曜日が1班(7名程度)のはずです。

蓋を開けてみると水曜日は、予想通り、3班×6名



そして、金曜日は・・・

な、なんと・・・

1名icon196



どっちが教える側で、どっちが習う側でしょう?


授業も1コマ半と長い割りに単位は「1」とか、
コレさえなければ3連休だ。とか、



同じ機械工学科でも、いくつかのコースに分かれていて、選択も色々なんでしょうけど。。。

機械工学科卒業していて、これでいいのかとも思いますね。
これは、学科の先生方が考えられることなんでしょうけどね。

前期・後期両方受講したら3単位。とか、
4年生でやる。とか、
  

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2011年04月11日

236 火入れ式

新学期が始まるので、実習の準備を進めないといけません。

鍛造実習で使っている火炉(ホド)がかなり傷んでいるので、
改修を手がけてみました。


とは言え、築炉的な技術も知識もないので、
ネットで情報収集しながらの作業になりますので、
どうなることやら。。。

耐火レンガと耐火セメントは買っていました。
どうしてもレンガを割らないといけない箇所があって、
レンガを思うような形にするのは、難しいです。face10

          BEFORE           icon51       AFTER
icon51

レンガも耐火レンガと断熱レンガと用途で種類があるようです。
このレンガを積んで間に目地を打ちます。
これは耐火セメントじゃなくて耐火モルタルというやつが適しているようです。
ないものはしかたないので、強引に施工しました。

炉には、耐火性はもちろんですが、断熱、気密がきちんとできると
温度コントロールや省燃費につながるようです。


翌日、火入れを行って燃焼状態を確認しました。
とりあえず今シーズンくらいは持ってくれよ。。。
  

Posted by iso at 18:00Comments(2)実習

2010年07月23日

180 どっちに見える?

どういう風に見えますか?




実習で来る学生さんに、
粘土で作ってもらうと、ほぼこの形になります。



私的には、コッチなんですが、、、

加工するには、このカタチじゃないと難しいですね。

真ん中の円の部分ですね。
残っているのか、開いているのか。  

Posted by iso at 18:00Comments(0)実習