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2017年01月10日

569 逆から

浅い(2mm)くぼみを加工しています。

エンドミルなどで下穴開けておいてバイトで繰り広げるという方法もありますが(←こちらの方が一般的かな)今回はいきなりバイトで始めます。
被作材に切り込みやすいように刃先の鋭い形状(前切刃角が大きいもの)の刃物を使います。
中心部分は切削速度が0なので中心からやや離れたあたりから切り込んで目指す直径まで繰り広げていきます。
そうなると中心部分に削り残しができてしまいます。

少しづつ中心方向に削り取っていってもいいのですが、刃物の形状から切り込みを大きくできないので多くの回数をこなさないといけません。
そこで中心を行き過ぎて反対側から削っていきます。
この時は逆回転にしないと削れませんね。



最後は向こうから逆回転で削ってきて、中心から正回転に戻して削っていけばキレイな1面に仕上げることができます。


  

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2016年12月19日

565 端面溝


出来上がりの写真です。
段付部分の端面に溝が入っています。
Oリング溝ではなくて冷却のための冷媒を流す溝だそうです。そんなに精度はいらないということですねface11


この部分の加工は一手間かかります。
それ用のバイト(刃物)を準備しないといけませんから。
今回は穴グリ用のバイトを改造して使用しました。
溝の内径が16ミリ、溝幅が2.5ミリです。
溝幅はサイズを測りながら広げていきました。


  

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2016年12月13日

564 大量?生産

同じ形のものをたくさん作ります。
この素材(S45C、φ30)から

出来上がりの厚さが6mmなので50mmほど突き出して、超硬片刃バイト(ノーズR0.8)で荒削り。

段附部分をステッキバイトで荒削り。なぜかハイス(高速度鋼)face11

外周部分をサーメットの片刃バイト(ノーズR0.2)を使って仕上げ削り。

剣バイトを使って面取り。

出来上がり長さプラス0.3mm程度で突っ切り落とします。やっぱりハイス(高速度鋼)の突っ切りバイト。荒削りしているステッキバイトと同じものface11

そのまま段差部分の荒削り。

外周部分をサーメットの片刃バイト(ノーズR0.2)を使って仕上げ削り。
と繋がっていきます。
この端面を削る時に長さ方向の目盛りを0にセットし直します。
そうすることで、突っ切りの位置も目盛りで厚さを一定にすることができます。
この要領で必要な個数を作っていきます。

裏返して長さを決めていきます。
薄いし数があるので生爪を使います。


また裏返して表側の加工に戻ります。
数物(大量生産物)は同じ工程を数の分続けて、全数終わったら次の工程へと進むのが早いんです。
穴加工のために下穴を兼ねてセンタ穴を全数加工します。
次にエンドミルで穴を仕上げます。

最後に真ん中に小さな穴を開けました。この穴が3パターンあるので最後の工程にしました。

完成icon97

大量とは言ってもたった15個(+予備2個)face12
うちでは5個を超えると大量ですface11


  

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2016年12月01日

562 ついでに

φ210、厚さ50ミリ

φ180のパイプがきつく入るようにとのリクエストface12


このパイプは長さ200mmにするそうなので、この状態で切れないかなぁ。。。

心押し台で押し付けてバイトで切れないかなぁ。。。
突っ切りバイトで挑んでみましたが空回りして無理でしたface14
もっと細いバイトだったらもう少しいけたかも。
仕方なく、またこれで。。。face13

心棒入れてアンコ(木の円板)詰めて加工します。
切り口をキレイにしながら長さを調整します。



本体の方は、厚さを50ミリから30ミリにしなくてはいけません。
半分近く捨てることになります。のこ盤で切れると楽なのですが、この厚さでは固定ができません。
じゃんじゃかキリコにしていきますface15

最後に端面を仕上げます。
旋盤では中心に行くほど切削速度が低くなってしまうので広い面を一様に仕上げるのは厄介です。
いつものサーメットのチップで、、、なんとか合格ラインでしょうかface11

  

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2016年11月09日

558 見込み違い

今回もテーパ形状ですface12


この次に110mmの長さに切り出さなくてはいけません。
ノコ盤で切るには掴む部分が短いようです。掴めなくはないのですが安定した保持には不安がありますね。
ステッキバイトで切り落とすには大きすぎます。外形130mmですからバイトの長さが少し足りないですね。

ステッキバイトで届くところまで削り込んで残りはノコ盤で切れば負担(不安)も少ないかな。
と言うことでとりあえずステッキを入れてみます。
バイトを伸ばしてなるべく細く。

お、おー。結構いけたねface11
これならノコ盤じゃなくて手ノコでいけるんじゃねface15


なかなか切れんなicon10
これならノコ盤が良かったかも。。。face14
皮一枚残して、手で握ってコキコキと折り取ります。
とったどーface11

残りが約14mm。もう少しステッキ入れると楽だったかな。。。

  

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2016年10月24日

555 また来た

前回 → 2016/10/18
554 退化
過去に何度かやっている部品です。外周が全面テーパになっているので切り落とした後の加工が厄介です。テーパと先端の穴を仕上げて直線部分を10mmほどつけて長めに突っ切ります。写真↑は切り落とした後のもの。振り替えて長めの長さを決めます。仕上げ寸法より長い分だけ穴…



「あれ⁈これまた作るの。」(写真は完成品)


「え⁉︎前と違うの?」
今回

前回

「先端の穴の径が変わりまして、、、」
「ふ〜ん」
「重量の関係で少し長くなっています。」
「えface08 な・が・く なってるicon196

(20-5)/48と(20-5)/46。
角度が変わるじゃない。。。

8.88度と9.26度。どちらも半角ね。
三角関数で計算してください。サイン・コサイン・タンジェント!

テーパの治具を作り直さないといけませんicon41
毎度、毎度と重なるとたくさんの治具ができますねicon11


  

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2016年10月18日

554 退化

過去に何度かやっている部品です。

外周が全面テーパになっているので切り落とした後の加工が厄介です。
テーパと先端の穴を仕上げて直線部分を10mmほどつけて長めに突っ切ります。写真↑は切り落とした後のもの。

振り替えて長めの長さを決めます。
仕上げ寸法より長い分だけ穴を開けておきます。今回はエンドミル使いました。内径は18mm、肉厚1mm残りになります。深さは、ちょっとだけ浅めにして削り代を残しておきます。


穴を開けてタッパーでネジ穴加工。


角度を合わせた黄銅のリングにはめて、長い部分を削っていきます。
テーパだけでは止まらないのでセンターを押し付けて摩擦力を高めます。
ステッキでおよその長さに切り落とします。


片刃バイトで寸法に仕上げていきます。
心押し台の回転センターが邪魔になりそうだったので延長棒を使いました。実際には邪魔じゃなかったface11


わずかに残った穴の周りを面取りで誤魔化します。
どうしても空回りしてうまくいかなかったので奥の手を使いましたface12良い子は真似をしないようにface14



前回はどうやって作ったのか過去記事を見てみました。
今回と同じような方法でやっているようです。
2012/12/21
341 ツリー
クリスマスシーズンですね。ということでツリーを作ってみました。前回製作したものと比べると溝が入ってます。たったそれだけの違いですが、製作行程に大きく影響します。溝部分は、事前に練習しておいたので問題ありませんでした。前回のようなM4のネジだけの…


更にその前の記事を見てみると、雄ネジの治具を作って加工しています。
こっちの方が良さそうですね。
2010/12/24
219 メリークリスマス
クリスマスツリー作ってみました違うか。。。円錐を作ってます。ストレート部分がないので外周を全部削ってしまうと、つかむところがありません。そこで、ストレート部分が残るくらいに荒削り。残したストレート部分をチャッキングして、端面削りとネジ…



前回の方法を覚えてない上に、効率が悪くなっている、、、退化してるな。。。


  

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2016年09月20日

550 気づき


リング状のネジの突っ切り落とした端面を加工しようとしています。


つかんでいる幅は5ミリほど。
回転させて面振れを修正しようとしています。

回転させた瞬間・・・

ガチャンという音とともに品物が飛んでいきましたicon196

アルミニュームですし、この形状で強くチャッキングすると変形しますし、芯出しもうまくいきません。そのため軽くチャッキングしています。
回転させると遠心力で爪がわずかに開くのでつかむ力が弱くなってしまいます。
それで外れて飛んでいったと言うことです。
悪いことにバイトを近づけていたので外れた際にからまってネジ面に傷が入ってしまいましたicon198

ネジ山だけ修正と言うことも考えたのですが、この形状ですと変形していることもありえるので作り直すことにしました。

今度は失敗できませんから確実な方法を選択します。
ネジ部を直接つかみます。ただし、ネジ部に傷がつかないように銅板を巻いています。

これだと段付き部を爪に当てることで面ブレも防げますし、チャッキングも安定します。

“最初からこうすれば良いじゃない”ごもっともでございますface07
まだまだ修行ですface13


この記事を書き終えて、こんな方法(内張り)もあったな。。。
こちらの方が良かったか。と反省face10


  

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2016年09月14日

549 テーパ

以前、本日の一品で紹介していますね。
2010/09/21
195 本日の一品(20100921)
品名 : ネジ締め装置スピンドル コーン材質 : ニッケルクロム鋼加工機械 : 旋盤・フライス盤加工時間 : 6時間メモ : 3.3度のテーパが必要らしいのです。



フランジにテーパを突き刺したような形状です。
以前のものとは寸法が少し違っています。


今回は作り方シリーズです。
作り方は何通りか有るのですが、今回はこの方法で。

材料:S45C φ42×L100
まずつかみ代を削ります。
黒皮のままチャッキングして加工しても良かったのですが加工中に動いてしまうとイヤだったので(←好きな人はいないでしょうが、、、)面倒くさがらずに確実な方法を選択しました。


フランジ部分まで片刃バイトでφ13程度までストレートに荒削り。


フランジから奥側は超硬のステッキバイトを使ってφ16程度まで荒削り。
どちら側もまだストレートのまま、テーパにはなっていません。


刃物台を振ってテーパ削り。
フランジの根元が計算値になるように仕上げていきます。


奥側の仕上げはハイスのステッキバイトで。
テーパの角度に合わせて刃先を成形しています。
終端の長さで段差を付けておいてφ15になるように追い込んでいきました。


最終端のネジ部の荒削りも済ませて突っ切ります。


生爪でフランジ部分をチャッキングして最終端のネジ部の加工を済ませて、できあがりicon97

  

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2016年08月29日

546 角ネジもどき


角ネジか・・・?
よーく見てみるとicon103

先端は真っすぐでネジになっていません。
螺旋(ラセン)の溝でした。


ここからは作り方シリーズface11

素材 ステンレス(SUS303)φ40
旋盤で三つ爪チャックにつかんで加工していきます。


片刃バイトで外周の加工。
リーマで穴加工。


溝加工。
一番奥はOリング溝、手前の広めの2本は螺旋溝加工用の逃げ。


らせん溝の加工。1パス目。
ピッチ4、溝幅2mm、深さ2mm。


完成!!


フライス加工、穴加工まで終わらせた最終形をまたもや撮ってなかったface14

  

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2016年08月23日

545 絞り

学生フォーミュラのリストリクター(エンジンへの空気の流入量を制限する部品)の手直しです。
穴径がわずかに大きいようなので小さくしたいと、、、face08

大きな穴を小さくすること、細くなった外径を太くすることは不可能です。
この形状ですから一から作り直すとするとかなりの時間と手間がかかります。
残された時間はわずかです。
さて、どうする・・・face10



外周を絞って細くすれば穴も小さくなるんじゃないか。。。
へら絞り、スピニング加工と呼ばれているような方法です。

とは言え、そんな技術も道具もございません。

ローラーのようなものを押当てると良いのでしょうが、今回は大きめのRバイトを利用します。


バイトをかなり高めに取り付けます。通常は刃先がセンターの中心になるように取り付けています。


これを加工物に押し付けます。
主軸は逆回転させて、接触面に油を塗って摩擦を軽減させています。

表面はだいぶ凹んできました。
表面が削れたり変形しているだけなのか、内部がどの程度小さくなっているのか、いないのかわかりません。
検定用の球を押し込んでも通らなくなったので合格のようですface02

材料がA2017ということで、うまくいく保障はありませんでしたが意外と良い結果になりました。


  

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2016年08月11日

543 コマの軸

作り方シリーズ
1つの部品がどのように加工されているのかを知ってもらうのもそれなりの価値があるだろうということで。。。

今回はコレを作ります。
素材A2017 φ10


両側を加工しなければいけないのですが、まずは長い方から。
27.5(φ6部分)+10(φ10部分)+α=40
40mmほど突き出してチャッキング。
端面加工、センタ穴加工を行います。端面はほとんど無くなっちゃうので気持ちですface11


外径を削っていきます。
φ10の部分は公差が入っているのでその範囲に入るように削ります。素材もφ10ですがわずかに大きい(実測10.15程度)のでなんとか許容差内に削れました。


次にローレット(ギザギザ)加工です。
切削ローレットを持って来てくれているのでこれを使います。

face08icon10センターがあたるやんicon196
この長さをセンターレスでの加工は無理があります。。。
そこで先端を60°に加工した棒をドリルチャックに取り付けてセンタ代わりを務めてもらいます。

クリアランスはギリギリですが無事に加工できました。(今回の山場face11


先端のφ5の穴加工。
エンドミルで一発です。(手抜きしましたface12
中心部分は不安定になるのでセンター穴を深め(0.5mm程度)に入れて逃がしを作っています。
ボールを入れて接着剤で固定するそうです。どうせ接着剤ならテーパ穴の方がセンター(中心)がでやすいような気もしますが。。。


長めにつかみ直して55.5mm程度の長さで切り落します。
切り落した全長を測定しておきます。
公差のあるφ10部分に傷がつかないようにコレットチャックを介してチャッキングします。振れが最小限になるようにダイヤルゲージを当てて調整しました、一応face11
余分な長さ分を削り落として長さを決めます。


外径を6mmに削ってローレット加工。
今回は短めなのでセンターレスで加工しています。


他端と同様に5mm穴の加工をしてできあがりicon97


あっ! また完成写真撮ってないicon198

  

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2016年08月01日

541 リバース

先日、製作したこちらの部品の追加注文が来ました。

2016/06/28
535 たまには、、、
CNC旋盤がご多忙なので、たまには汎用機で加工してみましょう。以前はそうしてたんだから端面と外径を加工。外径はM10のネジになるので10mmより0.2mm程度小さめに。先端径2mmのセンタードリルを先端から6mmほど突っ込みます。φ6の深さ4.3+90°のテーパ部の長さ2.5-直径1mm分の戻し0.5=6.3センタ…



外周が全ネジで2面加工してあるのでその部分にカエリが出てネジがスムーズではないとのこと。
と言うことで先に2面加工を施してから旋盤で加工することに。


外径を小さめ(φ9.8ていど)に削ります。



ネジを加工します。



スターティングドリルでセンター穴を兼ねてテーパ部を加工します。



1mmのドリルで深さ3mmほど穴を開けます。


これで切り落します。


切り落した端面は片刃バイトで仕上げておきます。
この後、フライス盤で次の2面取り加工を行います。



切り落したら治具でつかんで反対面を加工します。



まずは所定の長さにそろえます。
予め長さを測っておいて余分な分を削り落とします。
最初の1個は一旦治具から取り出して長さを確認します。
2個目からは治具で位置が決まるので機械の目盛りで正確にそろえることができます。



ここからは前回と同じ流れですね。
先端径2mmのセンタードリルで6mmほど穴を開けます。



スターティングドリルを使って内径を仕上げます。
刃物のスタート位置がわからないので板を当てて0点をセットします。



内側と外側の面取りをして完成です。





  

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2016年07月14日

538 ブッシング

コグベルトのプーリーの中心穴を拡大して欲しいというリクエスト。


このフランジ部分の出っ張りがいやらしい。
ポンチでかしめてあるだけなので外せないこともないのですが。。。
三つ爪でチャッキングしてもコグの山と爪の位置が一致しない可能性がありありなので生爪でチャッキングすることに。



生爪を加工するときにフランジの部分の逃げも作っておきました。


はい、完成icon12


この穴にイソメックブッシングと言うのを入れるらしい。


わずかにテーパになっていてネジを締めると、きつく締まったり、緩めたりできて、取り付け・取り外しも簡単と言うことのようです。

世の中、色々なものが考え出されているのですね。
時々、世の中の動向に目を向けないとおいていかれてしまいますねface13


  

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2016年06月28日

535 たまには、、、

CNC旋盤がご多忙なので、たまには汎用機で加工してみましょう。
以前はそうしてたんだからface11



端面と外径を加工。
外径はM10のネジになるので10mmより0.2mm程度小さめに。



先端径2mmのセンタードリルを先端から6mmほど突っ込みます。
φ6の深さ4.3+90°のテーパ部の長さ2.5-直径1mm分の戻し0.5=6.3



センター穴が残っているうちに先に1mmの穴を開けておきます。



スターティングドリルで90°のテーパ面を加工します。
シャンク径も6mmで、先端のチゼル厚さも1mmなのでちょうど良いface15



穴部の面取り。



ネジ切り。
手を抜かずに?バイトでやってますよ。



反対側を加工します。
外周がネジなので治具に収めてチャッキング。
長さをそろえて、前出のスターティングドリルで穴部の90°を加工。


最後にフライスで2面加工でできあがりface16
やっぱり完成品の写真がない。。。face12


  

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2016年06月03日

531 この順で良いよね・・・


この素材から。


ステッキで荒削り?!


片刃バイトで外径を仕上げていきます。


取り代は僅かなのでFYのチップで粗削りから仕上げまで。


奥側が直径で0.5ミリ小さいので、途中から0.25ミリ切り込んで加工。
通常旋削では奥側が細くなる加工はやらないんですけどね。今回もどちらが正解かと言われると突っ切り落として反対側から加工なのかも。。。


段差部分にストップリング用の溝を加工。
この溝で直径の継ぎ目部分を削って無くせるのでこの段取りを採用。


角部の面取り加工。


突っ切り落とします。


引き続き2個目の加工となります。
バイトを利用して素材の突き出し長さを一定にすることで目盛りを固定できます。


切り落した端面を所定の長さに加工してフライスへ。

2面取りの荒加工終了


隅部がR3なのでラジアスエンドミルを使って仕上げ加工。


この平面に穴を開けて完成。
完成の写真がないface12

  

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2016年05月24日

529 長〜い

旋盤で長いものの加工シリーズはちょいちょい出てきますね。
今回は史上最長です。

テーブルからはみ出す2200mm、直径20mmのパイプ材です。
いつものようにはみ出た部分を支えてはいるのですが、どうなることやら。。。


支えている部分の芯もある程度出しておかないと加工側にも影響します。かといって余裕を持たせていないと素材自体の曲がりや自重によるたわみを逃がすことができないと思います。
この支えている部分ごとぶっ飛んでいく可能性もあるので低速で回転させて様子を見ながら加工していきます。
加工するのは100mmほどなので急ぐ必要はありません。
あ、加工側の写真を撮ってませんでしたface13
無事に加工を終えることができました。  

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2016年04月28日

526 バランス


この時期恒例のアレですface11
すでに輪郭が描かれていますね。
アルミと言えども40ミリ厚もあるとかなりのバランスの悪さです。

実習で使った歯車をバランスウエイト代わりに使っています。
以前もこんなでしたが今回はもっとアンバランスでした。

芯振れと面振れを見て芯だし。
ドリルで下穴加工。15→34→50

バイトで繰り広げて、ストップリング用の溝加工。
溝幅はドリルを使って測定。それくらいの精度ですから、、、face12

締り嵌めなのでこの程度。

リング溝のとこまでは、ちょっとだけ大きくして入れやすくしています。
以前にもこんなこと書いてましたね。


  

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2016年02月04日

517 省資源

またまたやってきました珪藻土タイルの加工
材料が手に入らないと言うことで前回の残材を使って製作することに。

治具に新たに固定用のネジ穴を加工して取り付けます。
以前の経験から2カ所のネジで固定で大丈夫でしょう。


以前は剣バイトを使っていましたが、今回はステッキ状のバイトを使用します。
なんで最初からこれにしなかったんだろう?
これだと材料もムダにならなくて良かったのにね。
成長として受け止めましょうface12


8mm厚を1.5mm厚にするので6.5mm削り落とすことになります。
まず6mmの深さまで溝を入れて、その幅を広げていきます。


最後に0.5mm端面方向に切削して、治具で押さえて切り離せば完成icon77


2個目は治具の押さえ方が悪かったのか最後で割れてしまいましたface14


最初から浮いてたのかな。
素材自体の平面が出ていませんから、先に削る部分を平面に押し付けて固定。それでも押さえてる部分の面に倣うんだろうけどね。気持ちの問題face11


今度はうまくいきましたface15


この調子でいけば四隅で4個取れるんじゃないicon60
しかし取り付け部の穴はギリだねface12


私の目論みは見事に粉砕されましたicon95


  
タグ :珪藻土旋盤


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2016年01月29日

516 飛んだ

ポリエチレンの加工です。
超硬のスローアウエイ、ノーズR0.8mmで削っています。
切り屑はつながるものの加工性は良好です。
荒削り、中仕上げ終わって最後の1工程。
切り込み0.3mm、送り0.13mm。
削り出した直後・・・

加工物が飛び出してきましたface08
このような状況を「品物(シナモノ)が飛ぶ」と言います。

えーーー!! なんでーー??

樹脂なので素材の変形を起こさないように軽くチャッキング(固定)していたのが災いしたようです。
回転、停止を繰り返すうちに少しずつチャッキングが緩んでいたようです。
バイトも動いてしまっています。

加工物のダメージも大きく、

作り直すことになりました。
今度はセンターを押して万全をきします。

これで無事に加工できました。
しかし、最後にセンターを外してみるとチャッキングが緩んでいたので二の舞になるところでした。
樹脂はチャッキングによる変形や熱による膨張もあるので、工程ごとにチャッキングの確認も必要ですね。

  


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