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2016年06月28日

535 たまには、、、

CNC旋盤がご多忙なので、たまには汎用機で加工してみましょう。
以前はそうしてたんだからface11



端面と外径を加工。
外径はM10のネジになるので10mmより0.2mm程度小さめに。



先端径2mmのセンタードリルを先端から6mmほど突っ込みます。
φ6の深さ4.3+90°のテーパ部の長さ2.5-直径1mm分の戻し0.5=6.3



センター穴が残っているうちに先に1mmの穴を開けておきます。



スターティングドリルで90°のテーパ面を加工します。
シャンク径も6mmで、先端のチゼル厚さも1mmなのでちょうど良いface15



穴部の面取り。



ネジ切り。
手を抜かずに?バイトでやってますよ。



反対側を加工します。
外周がネジなので治具に収めてチャッキング。
長さをそろえて、前出のスターティングドリルで穴部の90°を加工。


最後にフライスで2面加工でできあがりface16
やっぱり完成品の写真がない。。。face12


  

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2016年06月03日

531 この順で良いよね・・・


この素材から。


ステッキで荒削り?!


片刃バイトで外径を仕上げていきます。


取り代は僅かなのでFYのチップで粗削りから仕上げまで。


奥側が直径で0.5ミリ小さいので、途中から0.25ミリ切り込んで加工。
通常旋削では奥側が細くなる加工はやらないんですけどね。今回もどちらが正解かと言われると突っ切り落として反対側から加工なのかも。。。


段差部分にストップリング用の溝を加工。
この溝で直径の継ぎ目部分を削って無くせるのでこの段取りを採用。


角部の面取り加工。


突っ切り落とします。


引き続き2個目の加工となります。
バイトを利用して素材の突き出し長さを一定にすることで目盛りを固定できます。


切り落した端面を所定の長さに加工してフライスへ。

2面取りの荒加工終了


隅部がR3なのでラジアスエンドミルを使って仕上げ加工。


この平面に穴を開けて完成。
完成の写真がないface12

  

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2016年05月24日

529 長〜い

旋盤で長いものの加工シリーズはちょいちょい出てきますね。
今回は史上最長です。

テーブルからはみ出す2200mm、直径20mmのパイプ材です。
いつものようにはみ出た部分を支えてはいるのですが、どうなることやら。。。


支えている部分の芯もある程度出しておかないと加工側にも影響します。かといって余裕を持たせていないと素材自体の曲がりや自重によるたわみを逃がすことができないと思います。
この支えている部分ごとぶっ飛んでいく可能性もあるので低速で回転させて様子を見ながら加工していきます。
加工するのは100mmほどなので急ぐ必要はありません。
あ、加工側の写真を撮ってませんでしたface13
無事に加工を終えることができました。  

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2016年04月28日

526 バランス


この時期恒例のアレですface11
すでに輪郭が描かれていますね。
アルミと言えども40ミリ厚もあるとかなりのバランスの悪さです。

実習で使った歯車をバランスウエイト代わりに使っています。
以前もこんなでしたが今回はもっとアンバランスでした。

芯振れと面振れを見て芯だし。
ドリルで下穴加工。15→34→50

バイトで繰り広げて、ストップリング用の溝加工。
溝幅はドリルを使って測定。それくらいの精度ですから、、、face12

締り嵌めなのでこの程度。

リング溝のとこまでは、ちょっとだけ大きくして入れやすくしています。
以前にもこんなこと書いてましたね。


  

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2016年02月04日

517 省資源

またまたやってきました珪藻土タイルの加工
材料が手に入らないと言うことで前回の残材を使って製作することに。

治具に新たに固定用のネジ穴を加工して取り付けます。
以前の経験から2カ所のネジで固定で大丈夫でしょう。


以前は剣バイトを使っていましたが、今回はステッキ状のバイトを使用します。
なんで最初からこれにしなかったんだろう?
これだと材料もムダにならなくて良かったのにね。
成長として受け止めましょうface12


8mm厚を1.5mm厚にするので6.5mm削り落とすことになります。
まず6mmの深さまで溝を入れて、その幅を広げていきます。


最後に0.5mm端面方向に切削して、治具で押さえて切り離せば完成icon77


2個目は治具の押さえ方が悪かったのか最後で割れてしまいましたface14


最初から浮いてたのかな。
素材自体の平面が出ていませんから、先に削る部分を平面に押し付けて固定。それでも押さえてる部分の面に倣うんだろうけどね。気持ちの問題face11


今度はうまくいきましたface15


この調子でいけば四隅で4個取れるんじゃないicon60
しかし取り付け部の穴はギリだねface12


私の目論みは見事に粉砕されましたicon95


  
タグ :珪藻土旋盤


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2016年01月29日

516 飛んだ

ポリエチレンの加工です。
超硬のスローアウエイ、ノーズR0.8mmで削っています。
切り屑はつながるものの加工性は良好です。
荒削り、中仕上げ終わって最後の1工程。
切り込み0.3mm、送り0.13mm。
削り出した直後・・・

加工物が飛び出してきましたface08
このような状況を「品物(シナモノ)が飛ぶ」と言います。

えーーー!! なんでーー??

樹脂なので素材の変形を起こさないように軽くチャッキング(固定)していたのが災いしたようです。
回転、停止を繰り返すうちに少しずつチャッキングが緩んでいたようです。
バイトも動いてしまっています。

加工物のダメージも大きく、

作り直すことになりました。
今度はセンターを押して万全をきします。

これで無事に加工できました。
しかし、最後にセンターを外してみるとチャッキングが緩んでいたので二の舞になるところでした。
樹脂はチャッキングによる変形や熱による膨張もあるので、工程ごとにチャッキングの確認も必要ですね。

  


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2016年01月19日

515 曲がった

SUS303(ステンレス)を長さ10mmをφ1に削ります。

これはまだ途中。φ1.5くらいでしょうか。
刃物はサーメットのスロアウエイ、ノーズR0.2mm。
次の瞬間・・・

曲がってしまいましたicon196
この細さだとセンターを押す事もできないし、振れ止めかける事もできません。
センター押せるように長くとって、あとで削り落とす、と言う手もなくもありませんが。。。
切り込みを0.1mmにしてチマチマと削ります。
なんとか成功face121個だったから良かったものの。。。



  


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2015年12月25日

512 欲ばり

黄銅板を円板にする加工。
シャーリングで適当な八角形に切断されています。


それでも角部は10mm以上取り代が残っています。
ケガキ線はφ155、できあがりはφ150まで削らねばなりません。


ちょっと前にも同じ加工が来たのですが、1枚ずつ挟んでちまちまと削っておりました。
切り込み0.5mmずつ10mm削るのに20回face14


数もあるのでこれではやってられない。。。ってことで、ネジで固定する事に。
ボール盤で固定用の穴を開けます。


旋盤の方もネジ穴を準備して。
ネジの間隔が近いんですが回り止めくらいにはなるんじゃないかな。。。


取り付け。
せっかくなので4枚同時加工face11


外側も押し付けて加工します。


切り込み0.5mmずつだと何も変わらないので、1mmで試してみると順調です。
まだまだ。と言うことで2mm切り込んでみると・・・


悲惨な結果になりましたicon196

前回は快削黄銅で今回は高力黄銅だったからと言うのもありますが、調子に乗りすぎましたface13
結局ちまちまと削る事になりました。。。

皆さまもお気をつけて。

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2015年12月17日

511 斜め穴

汎用旋盤でネジを切っています。
四角くなる前に両端の穴加工を終らせて、フライスで4面加工。
その後、四つ爪でチャッキングしてネジ加工


これを4面に加工します。


これで旋盤での加工は終わり。
再びフライスに戻って斜め穴加工
はじめに穴の中心位置をケガいておきます。

角度をつけてバイスで固定してケガキとドリル位置を合わせます。


エンドミルでフラット面を作ります。


センタ穴を開けます。


ドリルで穴を貫通させます。


裏側から見てみると

無事につながったようです。
出口側も斜面に出てくるので要注意です。

完成!


他の部品と組み合わせてこうなるようです。



  

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2015年12月07日

509 薄板

ガスカットされた鉄板を加工しています。
両面、外周、穴加工と全面を加工することになります。


まずはガッチリ加えてドリルでした穴を開けておきます。
外周がガスカットですのでいびつになっているので4つ爪でつかむのが模範解答ですが、そこはちょっと・・・face12


次に板厚の1/3ほどをつかんで、外周と平面を削ります。
この状態が一番不安定なのでじわっと削りますface12
四つ爪だとそんな心配もあまりないのですが。。。


無事に加工できました。


今度は振り替えて、今加工した面を1/3ほどつかみます。
真ん中の穴からテコ式のダイヤルゲージを入れて面振れを直します。
外周の残りと端面を加工します。


端面と穴を仕上げて完成です。


  

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2015年11月13日

505 NPT


管用のテーパ雌ネジ。
官(かん)と間違わないように管(くだ)と読むそうです。

管用のテーパネジと言えばPTだったのですが、最近は表記が変わってR(テーパ雄ネジ)、Rc(テーパ雌ネジ)と呼ぶようになっています。
管用の平行ネジもあってこれはPS、今だとRpと表記されます。こちらは雌ネジしかありません。テーパ雄ネジ(PT、R)と組み合わされて使われます。
機械的接合の管用平行ネジをPF、今風だとGと言うのもあります。こちらは耐密性が必要としないところで使われます。

さらに最近ではNPTという規格も現れました。
アメリカ管用テーパーネジ(National Pipe Thread Taper)と言うものです。平行ネジのNPSもあります。

PTとの違いは、ネジ山の角度です。
PTは55度、NPTは60度となっています。
ピッチも少し違う部分があります。
テーパの角度は同じく1/16でした。

最初の写真は、NPTの1インチです。
最初はタップとか言っていたのですが、タップの在庫も無いので旋盤で切ることにしました。

これくらい大きいと雌ネジでも安心ですね。

テーパネジの切り方もそのうち書きましょうね。
そのうちばかりだな。。。

  

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2015年10月06日

500 長尺

おぉーicon103
記念すべき500回目ですface02
とは言え特別に華やかなことも無く粛々とこなしておりますicon194

以前の記事にも載せたのですが書き足りない部分など記しておきます。
前回同様の旋盤後端から大きくはみ出る長物の加工です。

さすがにこの状態で回すと大変なことになってしまいます。

簡易的には隙間の部分にウェスを詰め込んで振れなくしたり、


ちょっと気を利かしてフタ状なものを作ってみたり、


さらに素材後端を支えるようにしています。

ベアリングなんか使ってそれっぽいですが、バイス(万力)で固定していると言う祖末な作り。
そのバイスもリフターの上に載せていると言う顛末。。。

この手の依頼は続きそうなので、真っ当なものを準備しておかないといけませんね・・・


  

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2015年09月24日

498 CNCからの

CNC旋盤で加工中

外径切削後、エンドミルでの2面取りと溝加工。
回転工具を使うため材料を長めに突き出しています。

2ミリ幅の溝は15度傾いています。

続きは汎用旋盤で加工face11

ここまで細長いと心押し台のセンターを使った片センター作業になります。
ただ一番細い部分が2.8ミリなので強く押すと曲がってしまう可能性があります。
CNC旋盤の心押しの押しつけ力が強すぎる気がするんです。気がするだけでやったこと無いんですけど。。。
「弱くすりゃいいじゃん」
ごもっともでございます。
やり方がよくわかってないんです。face13




  

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2015年09月18日

497 あがり

手こずっていた旋盤の主軸台のベアリング交換なんとか終えましたface12

↑分解前の写真と変わりませんが(当たり前)組み立て後の写真ですface11

試運転も行って仕事再開しています。
ノイズも無くなって苦労した甲斐がありましたface15


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2015年09月08日

495 双六か・・・

交換用のベアリングも揃い組み立てます。


パーツリストの展開図と見比べながら組み立てていきます。
一旦組み立てたものの、ギヤの向きが逆だと言ってまたバラして組み直す。"フリダシに戻る"face12
組み立てるのにちょっとした治具が必要で、急遽作ることになって"1回休み"face04
ベアリングを入れたらやっぱり向きが逆で"1コマ戻る"・・・icon198

何度も組み直しているうちに要領がわかってきて段々早くなってきますface11

パーツリストには入ってるOリングが入ってないので再発注して入荷待ち。。。
ある程度は想定内です。
分解するより組み立てる方が時間かかりますね。
強引にブッ叩いて組み立てるわけにはいきませんからね。

つづく・・・

  

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2015年09月02日

494 分解

汎用旋盤の音がちょいと異常なのでフタを開けてみることに。。。

歯車なのか、
ベアリングなのか、
モーターなのか、
その他なのか、、、

見た目には歯車に異常はないようです。

写真↑手前が主軸、奥側がアイドル軸、見えないけどその下にモーターからの入力軸があります。
アイドル軸、入力軸は左右2分割になっています。

ベルトを外してモーター単体でまわしても異音はしません。
外しやすいところから外していって、アイドル軸のプーリー側のベアリングにゴリゴリ感がでています。

写真↑真ん中の軸の見えているベアリングです。
ソコに見えているのですが、外す術がありませんicon198

構造上、チャック側からでないと軸は抜けないようです。
仕方なくチャック側からバラしていきます。

この際と言うことで入力軸もバラして全てのベアリングを交換することにしました。
主軸だけは厄介なので手を付けずにおきましたface12

と言うことで部品待ちです。
さて、元通り組み立てられますか・・・face13
次回組み立て編をお楽しみにface11

  

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2015年08月21日

492 20A超

汎用機で荒削り中icon67
φ170 icon51 φ100 まで削り込みますicon10


素材S45C。4つ爪でガッチリ保持してるのでガッツリ削っていきますface11
232回転/分(rpm)×外径170mm=切削速度124m/分
送りが0.47mm/回転!
ヘールバイトならありがちですが、片刃バイト(ノーズR0.8)でこんなにかけたこと今までありません。
許容値を超えてますかね。
たまたま送りレバーがここに入ってたんで、そのまま使ったらそれなりに削れたので、そのまま高送りに挑戦。
切り込みは控えめに3ミリ。


機械の電流計は20Aを大きく越えています。
写真はだいぶ径が小さくなってきたところなのでわずかに越えている程度ですが。



径も小さくなってきたので(120くらいか)速度を一段上げて338rpmに。


生産工場なら常にこれくらい出していかないといけないんでしょうが、ウチではモノも小さいし効率も求められないのでいつもはこんなもんです。
無負荷でまわしても10Aくらいは流れてますからほんとにわずかですね。
     無負荷時       切込み1mm、送り0.2mm/回転




最後までこのペースで削れ切りました。
刃物が意外と持ちましたね。


送り半分、切り込み倍でも時間あたりの切削量は変わらないんですが、高送りの方が安心感がありますね。
これからは荒削りは、送りを上げていこうかな。

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2015年07月14日

486 やっちま・・・

こんなの削ってます。

電気自動車のフォーミュラも始まって、そちらの足回りパーツ。
ベアリングを圧入と言うことで基準径よりマイナス(小さく)に作ります。

100分の2ミリほど小さめと言うことでいい感じにでき上がりましたface02
試しにベアリングと合わせてみると、スコーンと入りましたface08
icon60入っちゃたのicon10

やっちまったicon95
マイクロメータが狂ってたかな、、、補正していなかったな。。。face07
マイクロメータ、1回転間違って0.5ミリズレてるのかな。。。icon198

ちなみにベアリングはどのくらいなのかな。
face08icon79icon79

なんだこの寸法はicon60
事前に測るとかしてなかったもんね。
どうしましょう。
学生さんと相談だな。
いまここ。

  

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2015年07月02日

484 長〜い

以前にicon74ロングドリルのことを書いていました。

2015/01/28
460 ほどほど
前回の余談です。長いドリル穴だったのでロングドリルを準備してくれました。ドリルチャックに付いているのが標準の長さ。手に持っているのが準備してくれたロングドリル。どこからどこまでかわかりますか?おいおい、ちょっと長過ぎるやろこんなに長かったら曲がりまくるやろ。。。比較のために並べて…



今回も長いよ。

φ10、全長450mm、刃溝部300mm
テーパシャンク部分が60mmほどなので
LD比は10:390で39倍です。
前回のは2:150、シャンク部分を30mm引いても2:120で60倍。
比率では負けていますが、絶対的な長さは圧巻ですface11

もちろん、いきなりこれでは加工できないので、標準の長さのドリル→少し長めのドリル→かなり長めのドリル→この超ロングドリルと加工していきます。

しかし、この長さのものが標準でそろえられていて、1週間以内に手に入れられると言うことに驚きます。
長〜い穴開ける人けっこういるんでしょうね。。。


  
タグ :ドリル


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2015年06月16日

481 ちょっと違う

同じものをもう一つ作ります。
図面


コチラのネジ部分、、、
既存品があるのですが、どうも規格が違うように見えます。


外径は33mmで間違いないようですが、ピッチが違うような気がするのでピッチゲージをあててみます。

ピッチ(ネジの山と山または谷と谷の間隔)は、2よりは大きいようです。
かと言って2.5ほど大きくない・・・icon53

ピッタリicon12icon102
インチ11山1インチ(25.4mm)にネジ山が11コあるですね。
25.4÷11=2.309 → 2と2.5の間あたりですね。

外径は33.249となっているので範囲内でしょう。
ということでPF1に決定
ねじ山の角度も55度になります。メートルねじは60度。

このように似通っているんだけど、全く役に立たないものができてしまったりするので要注意ですね。
この辺りを配慮して加工しているのが私たちの存在価値ではないかと思います。外注であればもう1回作り直しで、時間もコストも倍かかることになるでしょうね。


  


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