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2017年05月24日

590 3in1


CNC旋盤が仕事で詰まっているので汎用機にて加工。
テーパ面だらけでちょっと大変face14
入口と出口の数値を入力して正確にできるNC機と違って、角度のズレが加工直径の誤差につながるので厄介です。
ダイヤルゲージを当ててなるべく正確に角度出しはやったのですが、どの程度できていることやら。。。
そもそもテーパ穴の直径を正確に測ることが難しい。無理。



3つが組み合わさって溶接されるそうです。


長くなりそうなので、この話題続きます。

  

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2017年04月04日

584 勝手違い

幅広の溝入れ加工です。
溝幅25ミリ。半割りのリングを圧入するので−0.02〜0.04ミリくらいで仕上げたいところ。
そうなると表面粗さもそれなりに仕上げる必要がありますね。

まずはステッキで荒削り。
溝底の径は厳しくないのでそのまま仕上げます。
両端面は溝幅の寸法と表面粗さを仕上げるために0.2ミリずつほど残しておきます。

左の端面はいつものサーメットの片刃バイトで仕上げます。

右の端面は超硬付け刃の隅(すみ)バイトで仕上げることにしました。
この刃物は刃の向きが逆に付いていますね。
刃先を自分の方に向けて、右に切れ刃が付いているものを「右勝手」、左に刃が付いているものを「左勝手」と呼びます。
チップの記号ではR、Lで分類されていることが多いですね。

勝手違いの刃物は出番が少ないのでスローアウエイで揃えていることは稀ですね。
ということで安価な付け刃のバイトを利用しています。

  

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2017年03月17日

581 リフレッシュ

自分がよく使っている旋盤の刃物台。
バイトを固定するボルトの先端部が傷んでいました。
一番右が新品icon12

先端が傷んでいると締め付ける時にバイトが動いてベストな位置からズレて、固定し直すということが何度もありました。
1本2000円超ということで躊躇していましたが予算的に大丈夫ということで傷んでいた3本全て交換しました。

これで快適に作業ができますface02

  

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2017年03月07日

579 内径加工

こんなの作ります。
内径が膨らんでいる形状が手間かかりますね。
内径奥の30ミリの穴はドリルで良いそうで、先端形状もドリル形状で問題ないということになりました。


素材はSUS304。掴みしろを荒削り。


振り替えて外径の荒削り。
削ってみるとSUS304じゃなさそう、、、303ぽいなぁ。


再び振り替えて、ドリルで50まで荒削り。

超硬バイトで内径を60手前まで荒削り。
入口が大きいのが救いです。

ハイスの内径ステッキに替えて、内径80部分の荒削り。


内径を仕上げていきます。
内径の隅のアールもだいたいで問題ないということで、アールバイトに替えて中仕上げから仕上げまで。

側面を仕上げるときは、バイトを少し傾けて側面からアール部分を仕上げていきます。

内径のできあがりface01


外径を仕上げて完成ですface02


  

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2017年02月07日

574 ほどほどに


つかみ代も十分あるのですが、外径が全てネジなので、最後につかみ代を削り落とす時が厄介です。しかも材料がSNCM630と言うネバ硬い素材。

最終的には、ネジ面を銅板を介してチャッキングしてつかみ代を削り落とすことになりそうです。
それなら削り落とす部分は、なるべく小さいほうがいいよねーface11
保持力の関係で長さ方向は短くしたくないので、径を小さくしよう。

ステッキで荒削りするのがマイブームface11
ネバい材料だと切り屑が絡みつかなっくていいよねー。
ついでに反対側のネジ部分も黒皮をがっちり掴んで荒削り。やっぱりステッキ。
荒削り終了!


外径を整えてネジ切り。
M56で問題発生face14
初めは良かったんですが、切り込みが大きくなった時にズレるんです。ネジ溝とバイトが。
加工物とチャックと空回りしているのが原因のようです。
チャック面ギリギリまでネジを切りたいのでバイトを上げるのをなるべく遅らせていますがが、遅すぎると不完全部分にかかって切り込みが大きくなり過ぎて切削抵抗が大きくなった時に起こるようです。
あまりにつかみ代の径を小さくしすぎた為に把握力が足りないようです。
増し締めしても解決できず、センターを押し付けて端面の摩擦力も利用してなんとか加工終了です。

M12の方もOリング溝も無事終了。


ネジ面を銅板を介してチャッキング。つかみ代を切除。


なんとか完成icon10
やりすぎはいかんですね。
何事もほどほどですface11



  

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2017年02月01日

573 真犯人

旋盤でテーパ削りをしています。
テーパ角53度なので刃物送り台を26.5度傾けて加工しています。
刃物送り台に直角にバイトを向けた状態で加工していました。

直径が小さくなってくると削れなくなって刃物を進めることができなくなりました。
切り込みを0.2mmくらいに減らせば削れます。
刃物台を回して刃物を軸と直角にすると削れるようになりました。


これは横切刃角の影響なのかなと思い、もっと刃物を傾けると違いが出るのか試してみました。

体感できるほどの違いはありませんでした。
この時は深く考えずに仕事を進めていました。
この記事を書くにあたり、撮った写真を見ながら考えていると一つの考えが浮かびました。

原因は、切刃角ではなくて逃げ角ではないか。
切刃角が原因ならば外径に関係なく影響が出るのではないか。
横切刃角が大きな負の角度になっているので、外径切削ではなく内径切削の状態になっているのではないか。

外径が小さくなる=内径が小さくなる、小さな内径を加工するには大きな逃げ角が必要。
そのため加工が進んで外径が小さくなると逃げ面が干渉して削れなくなる。
切り込みが小さければ逃げ面の干渉を受けにくいので削れる。
と言うことでしょう。
そんなに外れてはないと思います。
自分的にはスッキリしました。


参照:三菱マテリアル加工技術データベース

  

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2017年01月26日

572 何刀流

旋盤で作業中の作業台の上。。。

icon129大谷選手はピッチャーとバッターの二刀流ですが、こっちだって数なら負けてないぜface12
今日は6刀流だぜface11

先日の本日の一品で紹介した製品の図面↑の右側の穴部分を作る際の行程です。

この穴側の加工でこれだけ必要でした。
段取りによっては、ドリル1本と穴ぐりバイト1本でやれないこともない。。。

センタードリル(φ2)を深さ7.5mmくらい開けます。計算上深さ8mmなのでそのちょっと手前ね。


エンドミル(φ12)を深さ5mm入れて穴加工。
エンドミルでも下穴があったほうが穴加工しやすいですね。


ドリル(φ1)で穴加工。反対側が未加工なので深さ11mmほど入れておきます。
エンドミルとどちらが先でも構いませんね。センタードリルが残っているうちにやってしまえば。


スターティングドリル(φ6)を深さ8.5mm入れて90度面を作ります。
センタードリルの役目を果たすので最初からこの工程でいいような気もします。ドリル径が1mmなのでセンタが振れにくいと考えてセンタードリルの工程を入れています。切削抵抗も減って面粗さも改善されるんじゃないかという期待も込めて。


φ8のスターティングドリルで90度の面を広げます。90度の面はφ8なのでφ6のスターティングでは足りません。足りない分をφ8のスターティングドリルで補います。
だったら最初からφ8を使えばイイんじゃないかとなるのですが、ドリルの先端(中心)のチゼルという部分があってそこは90度にはならないのでなるべくチゼルの小さいものを使いたいということなのです。φ6だとチゼルは1mmほどのようです。


φ12をバイトで繰り広げて許容差に加工します。

最後に面取りカッターで仕上れば出来上がりです。


1個だけ作るのならばドリルチャックを緩めて刃物を付け替えれば良いのですが、数作るとなるとその作業が煩雑になって時間がかかってしまいますね。
外形なら1つのバイトでかなりの加工ができるので穴の加工は制限があるので手間がかかりますね。


  

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2017年01月10日

569 逆から

浅い(2mm)くぼみを加工しています。

エンドミルなどで下穴開けておいてバイトで繰り広げるという方法もありますが(←こちらの方が一般的かな)今回はいきなりバイトで始めます。
被作材に切り込みやすいように刃先の鋭い形状(前切刃角が大きいもの)の刃物を使います。
中心部分は切削速度が0なので中心からやや離れたあたりから切り込んで目指す直径まで繰り広げていきます。
そうなると中心部分に削り残しができてしまいます。

少しづつ中心方向に削り取っていってもいいのですが、刃物の形状から切り込みを大きくできないので多くの回数をこなさないといけません。
そこで中心を行き過ぎて反対側から削っていきます。
この時は逆回転にしないと削れませんね。



最後は向こうから逆回転で削ってきて、中心から正回転に戻して削っていけばキレイな1面に仕上げることができます。


  

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2016年12月19日

565 端面溝


出来上がりの写真です。
段付部分の端面に溝が入っています。
Oリング溝ではなくて冷却のための冷媒を流す溝だそうです。そんなに精度はいらないということですねface11


この部分の加工は一手間かかります。
それ用のバイト(刃物)を準備しないといけませんから。
今回は穴グリ用のバイトを改造して使用しました。
溝の内径が16ミリ、溝幅が2.5ミリです。
溝幅はサイズを測りながら広げていきました。


  

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2016年12月13日

564 大量?生産

同じ形のものをたくさん作ります。
この素材(S45C、φ30)から

出来上がりの厚さが6mmなので50mmほど突き出して、超硬片刃バイト(ノーズR0.8)で荒削り。

段附部分をステッキバイトで荒削り。なぜかハイス(高速度鋼)face11

外周部分をサーメットの片刃バイト(ノーズR0.2)を使って仕上げ削り。

剣バイトを使って面取り。

出来上がり長さプラス0.3mm程度で突っ切り落とします。やっぱりハイス(高速度鋼)の突っ切りバイト。荒削りしているステッキバイトと同じものface11

そのまま段差部分の荒削り。

外周部分をサーメットの片刃バイト(ノーズR0.2)を使って仕上げ削り。
と繋がっていきます。
この端面を削る時に長さ方向の目盛りを0にセットし直します。
そうすることで、突っ切りの位置も目盛りで厚さを一定にすることができます。
この要領で必要な個数を作っていきます。

裏返して長さを決めていきます。
薄いし数があるので生爪を使います。


また裏返して表側の加工に戻ります。
数物(大量生産物)は同じ工程を数の分続けて、全数終わったら次の工程へと進むのが早いんです。
穴加工のために下穴を兼ねてセンタ穴を全数加工します。
次にエンドミルで穴を仕上げます。

最後に真ん中に小さな穴を開けました。この穴が3パターンあるので最後の工程にしました。

完成icon97

大量とは言ってもたった15個(+予備2個)face12
うちでは5個を超えると大量ですface11


  

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2016年12月01日

562 ついでに

φ210、厚さ50ミリ

φ180のパイプがきつく入るようにとのリクエストface12


このパイプは長さ200mmにするそうなので、この状態で切れないかなぁ。。。

心押し台で押し付けてバイトで切れないかなぁ。。。
突っ切りバイトで挑んでみましたが空回りして無理でしたface14
もっと細いバイトだったらもう少しいけたかも。
仕方なく、またこれで。。。face13

心棒入れてアンコ(木の円板)詰めて加工します。
切り口をキレイにしながら長さを調整します。



本体の方は、厚さを50ミリから30ミリにしなくてはいけません。
半分近く捨てることになります。のこ盤で切れると楽なのですが、この厚さでは固定ができません。
じゃんじゃかキリコにしていきますface15

最後に端面を仕上げます。
旋盤では中心に行くほど切削速度が低くなってしまうので広い面を一様に仕上げるのは厄介です。
いつものサーメットのチップで、、、なんとか合格ラインでしょうかface11

  

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2016年11月09日

558 見込み違い

今回もテーパ形状ですface12


この次に110mmの長さに切り出さなくてはいけません。
ノコ盤で切るには掴む部分が短いようです。掴めなくはないのですが安定した保持には不安がありますね。
ステッキバイトで切り落とすには大きすぎます。外形130mmですからバイトの長さが少し足りないですね。

ステッキバイトで届くところまで削り込んで残りはノコ盤で切れば負担(不安)も少ないかな。
と言うことでとりあえずステッキを入れてみます。
バイトを伸ばしてなるべく細く。

お、おー。結構いけたねface11
これならノコ盤じゃなくて手ノコでいけるんじゃねface15


なかなか切れんなicon10
これならノコ盤が良かったかも。。。face14
皮一枚残して、手で握ってコキコキと折り取ります。
とったどーface11

残りが約14mm。もう少しステッキ入れると楽だったかな。。。

  

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2016年10月24日

555 また来た

前回 → 2016/10/18
554 退化
過去に何度かやっている部品です。外周が全面テーパになっているので切り落とした後の加工が厄介です。テーパと先端の穴を仕上げて直線部分を10mmほどつけて長めに突っ切ります。写真↑は切り落とした後のもの。振り替えて長めの長さを決めます。仕上げ寸法より長い分だけ穴…



「あれ⁈これまた作るの。」(写真は完成品)


「え⁉︎前と違うの?」
今回

前回

「先端の穴の径が変わりまして、、、」
「ふ〜ん」
「重量の関係で少し長くなっています。」
「えface08 な・が・く なってるicon196

(20-5)/48と(20-5)/46。
角度が変わるじゃない。。。

8.88度と9.26度。どちらも半角ね。
三角関数で計算してください。サイン・コサイン・タンジェント!

テーパの治具を作り直さないといけませんicon41
毎度、毎度と重なるとたくさんの治具ができますねicon11


  

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2016年10月18日

554 退化

過去に何度かやっている部品です。

外周が全面テーパになっているので切り落とした後の加工が厄介です。
テーパと先端の穴を仕上げて直線部分を10mmほどつけて長めに突っ切ります。写真↑は切り落とした後のもの。

振り替えて長めの長さを決めます。
仕上げ寸法より長い分だけ穴を開けておきます。今回はエンドミル使いました。内径は18mm、肉厚1mm残りになります。深さは、ちょっとだけ浅めにして削り代を残しておきます。


穴を開けてタッパーでネジ穴加工。


角度を合わせた黄銅のリングにはめて、長い部分を削っていきます。
テーパだけでは止まらないのでセンターを押し付けて摩擦力を高めます。
ステッキでおよその長さに切り落とします。


片刃バイトで寸法に仕上げていきます。
心押し台の回転センターが邪魔になりそうだったので延長棒を使いました。実際には邪魔じゃなかったface11


わずかに残った穴の周りを面取りで誤魔化します。
どうしても空回りしてうまくいかなかったので奥の手を使いましたface12良い子は真似をしないようにface14



前回はどうやって作ったのか過去記事を見てみました。
今回と同じような方法でやっているようです。
2012/12/21
341 ツリー
クリスマスシーズンですね。ということでツリーを作ってみました。前回製作したものと比べると溝が入ってます。たったそれだけの違いですが、製作行程に大きく影響します。溝部分は、事前に練習しておいたので問題ありませんでした。前回のようなM4のネジだけの…


更にその前の記事を見てみると、雄ネジの治具を作って加工しています。
こっちの方が良さそうですね。
2010/12/24
219 メリークリスマス
クリスマスツリー作ってみました違うか。。。円錐を作ってます。ストレート部分がないので外周を全部削ってしまうと、つかむところがありません。そこで、ストレート部分が残るくらいに荒削り。残したストレート部分をチャッキングして、端面削りとネジ…



前回の方法を覚えてない上に、効率が悪くなっている、、、退化してるな。。。


  

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2016年09月20日

550 気づき


リング状のネジの突っ切り落とした端面を加工しようとしています。


つかんでいる幅は5ミリほど。
回転させて面振れを修正しようとしています。

回転させた瞬間・・・

ガチャンという音とともに品物が飛んでいきましたicon196

アルミニュームですし、この形状で強くチャッキングすると変形しますし、芯出しもうまくいきません。そのため軽くチャッキングしています。
回転させると遠心力で爪がわずかに開くのでつかむ力が弱くなってしまいます。
それで外れて飛んでいったと言うことです。
悪いことにバイトを近づけていたので外れた際にからまってネジ面に傷が入ってしまいましたicon198

ネジ山だけ修正と言うことも考えたのですが、この形状ですと変形していることもありえるので作り直すことにしました。

今度は失敗できませんから確実な方法を選択します。
ネジ部を直接つかみます。ただし、ネジ部に傷がつかないように銅板を巻いています。

これだと段付き部を爪に当てることで面ブレも防げますし、チャッキングも安定します。

“最初からこうすれば良いじゃない”ごもっともでございますface07
まだまだ修行ですface13


この記事を書き終えて、こんな方法(内張り)もあったな。。。
こちらの方が良かったか。と反省face10


  

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2016年09月14日

549 テーパ

以前、本日の一品で紹介していますね。
2010/09/21
195 本日の一品(20100921)
品名 : ネジ締め装置スピンドル コーン材質 : ニッケルクロム鋼加工機械 : 旋盤・フライス盤加工時間 : 6時間メモ : 3.3度のテーパが必要らしいのです。



フランジにテーパを突き刺したような形状です。
以前のものとは寸法が少し違っています。


今回は作り方シリーズです。
作り方は何通りか有るのですが、今回はこの方法で。

材料:S45C φ42×L100
まずつかみ代を削ります。
黒皮のままチャッキングして加工しても良かったのですが加工中に動いてしまうとイヤだったので(←好きな人はいないでしょうが、、、)面倒くさがらずに確実な方法を選択しました。


フランジ部分まで片刃バイトでφ13程度までストレートに荒削り。


フランジから奥側は超硬のステッキバイトを使ってφ16程度まで荒削り。
どちら側もまだストレートのまま、テーパにはなっていません。


刃物台を振ってテーパ削り。
フランジの根元が計算値になるように仕上げていきます。


奥側の仕上げはハイスのステッキバイトで。
テーパの角度に合わせて刃先を成形しています。
終端の長さで段差を付けておいてφ15になるように追い込んでいきました。


最終端のネジ部の荒削りも済ませて突っ切ります。


生爪でフランジ部分をチャッキングして最終端のネジ部の加工を済ませて、できあがりicon97

  

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2016年08月29日

546 角ネジもどき


角ネジか・・・?
よーく見てみるとicon103

先端は真っすぐでネジになっていません。
螺旋(ラセン)の溝でした。


ここからは作り方シリーズface11

素材 ステンレス(SUS303)φ40
旋盤で三つ爪チャックにつかんで加工していきます。


片刃バイトで外周の加工。
リーマで穴加工。


溝加工。
一番奥はOリング溝、手前の広めの2本は螺旋溝加工用の逃げ。


らせん溝の加工。1パス目。
ピッチ4、溝幅2mm、深さ2mm。


完成!!


フライス加工、穴加工まで終わらせた最終形をまたもや撮ってなかったface14

  

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2016年08月23日

545 絞り

学生フォーミュラのリストリクター(エンジンへの空気の流入量を制限する部品)の手直しです。
穴径がわずかに大きいようなので小さくしたいと、、、face08

大きな穴を小さくすること、細くなった外径を太くすることは不可能です。
この形状ですから一から作り直すとするとかなりの時間と手間がかかります。
残された時間はわずかです。
さて、どうする・・・face10



外周を絞って細くすれば穴も小さくなるんじゃないか。。。
へら絞り、スピニング加工と呼ばれているような方法です。

とは言え、そんな技術も道具もございません。

ローラーのようなものを押当てると良いのでしょうが、今回は大きめのRバイトを利用します。


バイトをかなり高めに取り付けます。通常は刃先がセンターの中心になるように取り付けています。


これを加工物に押し付けます。
主軸は逆回転させて、接触面に油を塗って摩擦を軽減させています。

表面はだいぶ凹んできました。
表面が削れたり変形しているだけなのか、内部がどの程度小さくなっているのか、いないのかわかりません。
検定用の球を押し込んでも通らなくなったので合格のようですface02

材料がA2017ということで、うまくいく保障はありませんでしたが意外と良い結果になりました。


  

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2016年08月11日

543 コマの軸

作り方シリーズ
1つの部品がどのように加工されているのかを知ってもらうのもそれなりの価値があるだろうということで。。。

今回はコレを作ります。
素材A2017 φ10


両側を加工しなければいけないのですが、まずは長い方から。
27.5(φ6部分)+10(φ10部分)+α=40
40mmほど突き出してチャッキング。
端面加工、センタ穴加工を行います。端面はほとんど無くなっちゃうので気持ちですface11


外径を削っていきます。
φ10の部分は公差が入っているのでその範囲に入るように削ります。素材もφ10ですがわずかに大きい(実測10.15程度)のでなんとか許容差内に削れました。


次にローレット(ギザギザ)加工です。
切削ローレットを持って来てくれているのでこれを使います。

face08icon10センターがあたるやんicon196
この長さをセンターレスでの加工は無理があります。。。
そこで先端を60°に加工した棒をドリルチャックに取り付けてセンタ代わりを務めてもらいます。

クリアランスはギリギリですが無事に加工できました。(今回の山場face11


先端のφ5の穴加工。
エンドミルで一発です。(手抜きしましたface12
中心部分は不安定になるのでセンター穴を深め(0.5mm程度)に入れて逃がしを作っています。
ボールを入れて接着剤で固定するそうです。どうせ接着剤ならテーパ穴の方がセンター(中心)がでやすいような気もしますが。。。


長めにつかみ直して55.5mm程度の長さで切り落します。
切り落した全長を測定しておきます。
公差のあるφ10部分に傷がつかないようにコレットチャックを介してチャッキングします。振れが最小限になるようにダイヤルゲージを当てて調整しました、一応face11
余分な長さ分を削り落として長さを決めます。


外径を6mmに削ってローレット加工。
今回は短めなのでセンターレスで加工しています。


他端と同様に5mm穴の加工をしてできあがりicon97


あっ! また完成写真撮ってないicon198

  

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2016年08月01日

541 リバース

先日、製作したこちらの部品の追加注文が来ました。

2016/06/28
535 たまには、、、
CNC旋盤がご多忙なので、たまには汎用機で加工してみましょう。以前はそうしてたんだから端面と外径を加工。外径はM10のネジになるので10mmより0.2mm程度小さめに。先端径2mmのセンタードリルを先端から6mmほど突っ込みます。φ6の深さ4.3+90°のテーパ部の長さ2.5-直径1mm分の戻し0.5=6.3センタ…



外周が全ネジで2面加工してあるのでその部分にカエリが出てネジがスムーズではないとのこと。
と言うことで先に2面加工を施してから旋盤で加工することに。


外径を小さめ(φ9.8ていど)に削ります。



ネジを加工します。



スターティングドリルでセンター穴を兼ねてテーパ部を加工します。



1mmのドリルで深さ3mmほど穴を開けます。


これで切り落します。


切り落した端面は片刃バイトで仕上げておきます。
この後、フライス盤で次の2面取り加工を行います。



切り落したら治具でつかんで反対面を加工します。



まずは所定の長さにそろえます。
予め長さを測っておいて余分な分を削り落とします。
最初の1個は一旦治具から取り出して長さを確認します。
2個目からは治具で位置が決まるので機械の目盛りで正確にそろえることができます。



ここからは前回と同じ流れですね。
先端径2mmのセンタードリルで6mmほど穴を開けます。



スターティングドリルを使って内径を仕上げます。
刃物のスタート位置がわからないので板を当てて0点をセットします。



内側と外側の面取りをして完成です。





  

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