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2018年06月14日

654 また壺

毎度出てくるこの形。毎回ビミョーに違うface11


外径は直径で2ミリ残して荒削り


内径はドリルで18→34→50の加工済み
超硬バイトで内径58まで荒削り。
さらにハイスのバイトで繰り広げ。段差は9ミリ

内径荒削り完了icon60

奥の45度のテーパ面削り。
ビビって表面が仕上がらないface14

次のバイト候補たち
左は太くて最奥部の18ミリまで入らない。
右は細くてビビる。
真ん中のヤツはシャンクは太いけど先端が細くなっているので18ミリをクリアできた。

最奥部の20はドリルで勘弁してもらう。
その最奥部の20と45度のテーパ面をRでつなぐ。

総型のRバイトで変に傷つく方が嫌なのでそれっぽく加工face12
どこ削っているか全く見えないし、加工後に覗き込んでもどこがどうなのか判断できないface12
バイトに残る痕跡でこの辺だろうなという事でことを済ませるface13


内径仕上げ
総型のRバイトで仕上げます。バイトの取り付け角度を変えて右側と左側を加工。

とりあえず内径完成


端面を仕上げ。
外径を芯が見られるように捨て削り。外径1ミリ残し。

トンボ(振り替え)して全長決めて細い方の外径仕上げ。45度のテーパ面を加工。その間のRを総型バイトでつなぐ。
太い方の外径を捨て削り。

トンボ(振り替え)して外径を仕上げてようやく完成。


内径加工はもっと良い方法があるはず。
特に奥の45度のテーパ面。
誰か教えて〜
あ、工作セミナーで課題解決型演習あるなら課題で出してみよう。。。face15
  
タグ :SUS304旋盤


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2018年06月08日

653 急がば回れ

最初は手持ちの材料のパンチングメタルを板金でリングにできないかと言う相談でした。
穴の大きさと数次第では削り出した方が早いかもよ。形状も正確だよ。
と言うことでできたのがコレ。

外径20mm、内径16ミリ、長さ13ミリ
円周の穴2キリ16等分千鳥で2列
端面の穴1キリ8等分
材質:SUS303
加工機械:CNC旋盤 加工時間:4時間
プログラムさえ作れば面倒臭い穴加工するのは機械だからface11
プログラムも対話形式で入力すればそんなに手間ではない。ケガキすると思えばね。。。

  
タグ :sus303CNC旋盤


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2018年05月01日

646 思う壺

今回はコレ↓

一見、大したことなさそう。
穴奥のR加工が面倒かな。。。

4つ爪でガッチリ掴んで外形の荒削りとドリルで下穴加工。

反対側の細い方の外形の荒削りを終わらせて、穴の加工。

刃物代を45度振って、45mm真っ直ぐ送って、そこから斜めに削ります。
一番奥の底面が中心付近が仕上がらなくて四苦八苦face14

ここをキレイに削るには10mmを加工できるバイトを使わないといけませんが、そんな細いバイトをここまで伸ばして使うとビビって難しい。
今考えると、その径のバイトで切刃角のついたものがあったので、それを使えば時間が少しかかっても行けたはず。

45度斜面の立ち上がり部分のR5を総型バイトで削ろうとごっついバイトで加工していたら、、、
動いたicon196品物が・・・
ビビらないように、ごっついバイトを使っていたのが、アダとなって傷だらけicon95

手前のはゴミです。
削り代が残っていたので、なんとか誤魔化しましたface13


振り替えて細い方を仕上げてなんとか完成icon10



  

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2018年04月25日

645 L型

以前、T型を作っていました。
今回はL型。加工箇所が1箇所少ないぶん楽!?


最初は、コンターマシンでL型に切って、4つ爪で掴んでいました。

手動のコンターマシンで切るのは辛いので、直方体のブロックの状態から旋盤で加工することにしました。

芯出しして、片刃バイトで粗削り。

ドリルで穴あけして、外形を仕上げ削り。

この加工部分を掴まないといけないのでジグを作っておきます。

これを穴にはめ込んで、4つ爪でチャッキング。

先ほどと同様に加工します。T型の時は銅板を介しているだけだったんだね。

旋盤はこれで終了。


フライス盤に移って残りの加工。

あちこち面取りをして完成です。


  


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2018年03月30日

643 良い手は

コイツを作ります。実は作り直しface14

真ん中がくびれているのが厄介。

素材はSUS303のφ130×L60
4爪が付いていたのでそのままチャッキング。

まずはガッチリ掴んで17→35→50ミリとドリルで加工。
ついでに外形と端面を荒削り。

振り替えて削った面をチャッキング。
icon60
どこで芯を見よう。。。
端面は削った段差を爪に押し当てて、外形は未加工の黒皮部分でそれなりにface11
まだ荒削りなので問題ないですface11

怖いのでセンターを押してます。
1ミリ残しの76ミリまで削りました。

再び振り替えてチャッキング。
今度は削った部分で芯が見られるように爪との隙間を作ってチャッキング。
120の外形と52.2の穴を仕上げました。


この段階で4つ穴加工。
くびれができると固定が面倒になりますからね。
フライス盤にVブロックを介してバイスで固定。
穴で芯出ししてカウンターで位置出し。カウンター付きのフライス盤だとケガキでやるより早くて正確かも。


再び旋盤に戻ってチャッキング。
仕上げた面なので銅板を介してます。
くびれ部分をステッキで荒削り。


刃物台を75度(15度?105度?)振ってステッキで中削り→仕上げ削り。

回すハンドルを間違わないようにしないとねface11

最後に片刃バイトでステッキで削り残した外径の左奥と端面を仕上げ。
全長の端面をテーパ面との残り厚さに気をつけながら仕上げ。


できたicon97

何回も振り替えてるface13
効率悪いんじゃないか?振り替えたほうが精度は出そうだけど、、、
当初想像してたよりメンドくさい作業だった。
どこか省略できそう・・・
この記事書いて考えたけど、どこ省けるのかわからない。
荒削り省略すりゃいいんだろうけど。。。そんなんじゃない。。。
誰か教えてface14

今回の本当の問題はそこじゃないface13
つづく・・・

  

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2018年03月02日

638 優しさ

丸棒の両端に雌ネジを切っています。
片側が右ネジ、反対側は左ネジとなっています。

この写真の青く塗っている方が左ネジです。
青マジックが消えてしまうと、見た目で判断するのは非常に困難です。
そこで、

端面から5mmほどのところに小さな溝(キズface11)を入れておきました。
このくらいなら強度にも問題ないでしょう。
このラインが入っている方が左ネジ。これなら消えることもないでしょう。

あれ。。。これ伝えてなかったけれど気づくかな・・・


ベアリング穴の加工。

圧入するらしいのでマイナス公差。
このままではプレスでの圧入作業も難しいだろうし、斜めに入ってしまうと元も子もない。
といことでスナップリング溝の手前側はわずかにプラス公差(0.01mm程度)に仕上げておきました。

これで圧入作業も簡単に確実にできるでしょう。



いずれも図面では指示されていませんが、後の作業のことを考えて追加しておきました。
老婆心が余計なお節介とならなければ良いのですが。

工場の半分は優しさでできていますface15

  

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2018年02月26日

637 続々・硬い

以前から何度かやっている鋼球の穴あけ。

2011/12/20
281 SUJ2
今回は、コレ鋼球に段付穴を加工します。材質が「SUJ2」SK材と同じような材料のようです。ベアリングの鋼球などに使われているようです。詳細は、リンク先をご参照ください。熱処理してあるので、かなり硬い…



1/2インチ球に7キリ12ザグリ、1/4インチ球に5キリの加工


いつものジグで保持して加工します。


ザグリまで終えるとこんな感じ。


ドリルは、なるべく切れ味の良い新品の状態で使いたいのですが、相手がこれだけ硬いと遅からず切れ味が落ちてきます。
そうなると手研ぎで再研磨します。そうするとどうしても切れ味を維持する時間が短くなります。そうなるとまた研ぐということの繰り返しになります。過去記事(287 超硬ドリル475 シンニング
このくらい使い込むとそろそろ限界です。。。
最近は超硬ドリルもかなり安価なものが出回っているので、そういったものを利用する方が時間的にもコスト的にも有効かもしれません。


穴の出口側は砕けているようになっています。

  *↑写真↑を間違っていたので差し替えました(2/27)

  
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2018年02月20日

636 続・硬い

なぜだか硬い素材が続きますface14

既製品の加工。
試験機に入らないので、外径120を100にしてくれとのこと。

まずは、サンドビック(サーメット)、回転数;25rpm(切削速度9.4m/min)、送り;0.135mm/rev(送りが遅すぎると擦る状態になって刃先に良くない、被削材の加工硬化にも繋がるようです。)


かけたicon196


SUJを乗り切ったAC2000の登場!

刃が立たずicon198

工場内を探し回って出てきたAC8025

ツートーンでパンダicon123みたいface11これに賭けるしかない。

削れたよicon22
やっぱり熱処理してある表面が硬い。なぜだか硬いところは、カールしたキリコ。

中の部分は、細かく切れたキリコ。組成が違うのは明らか。

切削終端の抜け側は、削れるのではなくて割れています。


やっぱり両側1mmくらいが硬い層のようです。


戦い終わった刃先は、随分とダメージを受けていました。



10秒あたりから流れ型の切子が20秒ほど出ています。そこからは短い粉状の切子になっています。そこらが硬い層との境なんでしょうね。
25rpm×0.135mm/min×20秒=1.125mmそんな感じでしょうね。

研究室からCBNがあるから使ってください、と持ってきた。

使ったことないし(切削条件がわからない)ノーズR0.4で重切削向きではないようなので今回は記念撮影のみ。
1コーナーのみというのが高級な証face11
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タグ :SUJ旋盤


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2018年02月14日

635 硬い


SUJ材。このサイトの説明がちょっと面白い。シンパシーを感じるface11
HRC60程度。まず端面を削ってみる。


硬い層は1mmくらいのようだ。高周波熱処理なのかな。

外径を削っています。

刃物;イゲタロイAC2000(超硬コーティング)
回転数;232rpm(切削速度18m/min)、送り;0.13mm/rev
切込み;1.5mm
刃先が表面の硬い層を削らなくて良いように深めに切り込みたいところ。2mmくらいいけそうだが小心者なのでこのくらい。
これくらい硬いとチャッキングが滑りやすくなる。爪が素材に喰い込まないからだろう。
長尺の素材だったので徐々に奥に入り込んでいく。本来は短く切った材料を段付きの生爪とかで掴むのだろうね。

中心部は硬くないのでハイスの刃物でいけます。
ドリルの下穴

バイトで中仕上げ

リーマ仕上げ


外径の仕上げです。

刃物;イゲタロイT1200(サーメット)、回転数;483rpm(切削速度30m/min)、送り;0.068mm/rev

ここまで削っちゃうと表面の美味しいところは無くなっちゃうんじゃないか。他の材料(削りやすい)で良かったんじゃ。。。face12

ステッキで切り落として、、、
刃が立たないface14
片刃でステッキの入る部分の表面をチマチマと削ります。

表面の硬いところが無くなったところでステッキで切り落とし。


切り落とした端面を寸法に仕上げて完成。


アルミと黄銅でも作って完了。



  
タグ :SUJ


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2017年12月14日

625 自作ケレ

アルミの端材に穴を開けて何かを作ろうとしています。

余分な部分をカットしてヤスリで仕上げ。外形は関係ありません。

ネジが付くようにして完成!

何ですか?これはicon79
旋盤で両センター加工するときに使うケレと言うものです。

この写真の赤いヤツですね。
この写真のように回し金つけてケレで回しても良かったのですが、モノが小さくケレの近くまで削り込まないといけないので、ケレと刃物(台)が接触する恐れがありました。
そこで今回は簡易的に3つ爪チャックのままで作業することにしました。
3つ爪にφ10の鋼をチャッキングして60度に削って行きます。

これで主軸側のセンターができました。
再チャッキングすると芯がずれてしまいますが、このままならば間違いなく同一心になっています。
焼入れされているわけではないので痛みやすく、耐久性はありません。この時だけなの使用なので問題ありませんね。
先ほどのケレを取り付けて旋盤にセットします。

爪にネジを引っ掛けて回しています。こんなに長いネジでなくても良かったface11

品物を固定する部分位は銅板を入れて傷を防いでいます。

SNCM材ですが、うまいこと削れましたface16

とも限らず、すぐにこんん感じにface13

刃先の摩耗と思うのですが寿命が短すぎます。
相性が悪いんでしょうね。最適なチップを探さないといけませんな。
試し削りする材料もないし、次の機会がいつ来るのか、あるのか、、、
モチベーションを保つのが大変ですface12


  
タグ :SNCM439


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2017年12月04日

623 老化

先端のテーパ面を削っていたのですが、次で仕上げと言うところで、、、

刃物台のハンドルと横送りハンドルを間違って操作してしまって、加工物を大きくキズづけてしまいましたface14

戻す方向に動かそうとしていたので、右手と左手を間違ったとしても戻す方向に動かしていれば傷つけることはなかったはず。
右と左を間違った上に、回す方向も間違っていると言う二重の過ちを犯しています。
老化ですかねface12
前進後進を間違えて突っ込む自動車のことも笑えんな・・・

  

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2017年11月28日

622 グルグル


以前にも何度か作ったことのある部品です。
以前のはYXR、今回はYXMだそうです⁈
詳しくはWebで!→溶解製法ハイス(YXMシリーズ)、マトリックスハイス(YXRシリーズ)




2個作るんですが中央の突起のサイズが揃わない。
正確には揃えるのは難しくないんです。同じ目盛で加工すればいいんですから。
真ん中の突起の直径1.2mmができてるかがわからないface14
多分2つの写真の中間くらいの大きさじゃないかと。。。

加工は汎用旋盤で120度に成形した刃物を押し当ててるだけなんです。
その刃物の0点のセットが難しいんです。
刃物の先端をピン角に研ぐのは難しい。角度も怪しい。
品物の角に刃物を当てて0点セットしているのですが、品物の角をピン角にするのはバリとか面取りの影響で難しい。
刃物の芯高を合わせる(刃先を回転中心に合わせる)のはスクイ角の影響もあって難しい。下の写真は芯高が低くて突起の先端形状がおかしくなってる。

捨て削りすれば出せるのか⁇
できたモノを測定することができるのか?顕微鏡とか?
面粗さも仕上がらないface14

ないないづくしでどうしようもないんですface13
そこまでの精度は要求されてないからいいようなものの似たようなシチュエーションありますよね。この先も出てくるよねface12テーパ面で寸法が要求されるやつとかicon41

誰か教えてください。
ホントはすごく簡単な方法があるんでしょ、、、



  

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2017年11月22日

621 金太郎飴

この形状を6個作ります。

考えられる手順はこれくらいかな。

1.外径21mmの円板作ってボールエンドミルで溝加工(タテ位置)
  適当なサイズのボールエンドミルがない。半径以下で掴まないといけないので位置が決めにくい。X

2.外径21mm穴径4.5mmのドーナツを作ってエンドミルで溝加工(タテ位置)
  半径以下で掴まないといけないので位置が決めにくい。X

3.外径21mmの円板作ってボエンドミルで溝加工(ヨコ位置)
  位置が決めにくい。保持力が不安。溝加工後に潰れる恐れ。X

4.今回の手順
旋盤で6個分の外径を21mmに削ります。
中心に4.5mmのドリル穴を開けます。
フライス盤で4.5mmの溝加工

穴と溝のつなぎの部分が気にはなりますが、許容範囲内ということでface11

旋盤で4mm+αで突っ切り

金太郎飴のようにどんどん切り落としていきます。
生爪でチャッキングして、突っ切り面を仕上げ。

この後の工程、完成品の写真がありませんface13


  


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2017年11月13日

619 リャンメン


3mm、2mm、1mmの3段になっているこの板材の厚さを1.27mmにしてくれとの依頼。
どうやって固定するかが問題ですね。。。
これは両面テープでしょう!

フライス盤か旋盤、どちらでも加工できるのですが、フライスが混雑していたので旋盤でやることに。
面板をチャッキングして表面をパラリと一皮むきます。芯出し作業をしなくても平行面ができるので楽チンですface11

こいつに両面テープで品物を貼り付けて削っていきます。

切削抵抗がなるべくかからないようにハイスの剣バイトを使いました。

心配していた保持力は問題なく、苦労なく剥がすこともできましたface15


  
タグ :PC(PTFE分散)


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2017年11月01日

617 ケチがつく

できた!あとは反対面のタップだ・・・
下穴がデカイface08
NPT1/8と1/4の下穴径を勘違いしていたicon196

図面にはA2017って書いてあるけどA1000系でしたよ。。。
ネバネバを削ってたもの。。。
いいよ、2017で作り直すからface03

あっicon196ぶつけた。。。
メネジ切るので目盛に頼っていたら刃先の厚さ引いとくの忘れてた。。。icon198

全体的に0.5mm奥側に削って許せる範囲か⁈
どうせならもう0.5mm削っても良かったなface10


なんとか旋盤加工を終えてフライス盤で4面加工
あぁ・・・動いたicon196
変形を嫌ってしっかり締めなかったのが裏目にでた。

もうダメicon95

一度ケチがついたら、またケチがつくから慎重にやれよと言われています。
この歳になってもこうなるなんて自己嫌悪ですicon11
反省して一から出直します。



  

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2017年10月16日

614 振れ止め

長いの削ってます。全長250ミリ。
両端がフランジ状なので、ほとんど切り屑になっています。

外径は大きな問題なく終了です。
問題は穴加工。事前に下穴は加工済みです。
両側から加工しても良さそうなのですがフランジ部分の幅が13mmしかないのが不安です。
と言うことで固定振れ止めの登場です。

さらに伝家の宝刀もface11

長さには、まだ余裕がありますねface11
これで一気に継ぎ目なしで加工します。
250mmの長さをφ37からφ40目指して加工します。

刃先の形状を横切刃角の大きいものにすると割とスムーズに削ることができました。

刃物の形状に制約の多い穴加工バイトでは切刃角の影響は大きいと感じています。以前も同じこと言っていますが、もう少し検証したいと思います。
両端で直径差0.05mm程度でした。面粗さは今イチface13でしたが、刃先の形状(ノーズR)と切削条件(送り、切り込み、速度)を再考すればもう少しはいけたと思います。今回は時間の関係でこれで合格としましたface12

これもワイヤーカットで。とはいかないでしょうface11

端面にOリング溝を加工して終了face16


この後、フランジ面に穴加工で完成。



  

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2017年10月04日

612 合体版?

以前の記事(つば付き、つばなし)の続編。合体版?
2017/05/30
591 つばなし
2017/06/05
592 つば付き
591 つばなし592 つば付き


図面はコレ↓


素材から荒削り。下穴ドリル加工。突っ切り。


ひっくり返して荒削り


内径加工。入口の穴径を正確に測れる方法がないface13


外形を仕上げ。つば部分も。

中略。写真がないface14
完成⁈微妙に失敗を繰り返したので3個になりました。。。face12

これくらいの直径と肉厚で2ミリほどツバが付いていれば問題なく削れるようですface15


  

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2017年09月22日

610 夏休みの宿題

機械・工作技術セミナーに出ていた課題にチャレンジしてみました。

テーパ、細長い、センター穴不可、この辺がポイントでしょうね。
先端のφ3をどのように加工するかですね。
①センター穴を開けて、その分長めに作って最後に切り落とす。→どうやって切り落とすか?
②太い状態でφ3部分を先に作っておく。→その後のテーパ部はうまく削れるのか?
セミナーの中で、①の方法でで先端をワイヤー放電で切り落とすという案がありました。イイね!うちにはワイヤー加工機はないface14
そこで②の方法ですが、その後のテーパ加工をどうするかなのですが、センター以外の方法で支えられれば良いのでは。
固定振れ止めのようなもの。固定振れ止めは大きすぎてそのままでは使えない。
芯押し台の方でベアリングで支えれば良いのではないか。
内径3mmのベアリングを探したのですが出てきませんでした。
8mmならあるよ。
それに外径8mm内径3mmのブッシュを入れればいけるか。
それならベアリング無しでブッシュだけでもいけるんじゃない。デッドセンターみたいな感じで。

ということでブッシュを作ります。
φ6の黄銅を長さ15mmほどでカット。後で考えたれば、倍くらいの長さにしておけば楽だった。


主軸側にドリル、芯押し台側に切り落とした黄銅をドリルチャックでチャッキング。

こうやってドリリング→リーマとすれば同心も問題ないでしょう。



太い状態でまず先端のφ3部分をそろそろと加工します。
サーメットの片刃バイトで荒削り、ヘールバイトで面粗さと寸法を仕上げておきます。


このφ3部分を先ほどの黄銅のブッシュで支えてテーパ部を加工していきます。
この時、バイトとドリルチャックが干渉するので黄銅のブッシュは長く作っておくべきだったと反省face13



太い方のφ20のストレート部分を20mmほどつけて切り落とし。
そのストレート部分をチャッキングして反対側の太い側を加工。
センター穴→19.5ドリル→φ19エンドミルで穴底が寸法位置になるように加工。


もう一度センター穴→下穴ドリル→タップでネジ加工


テーパに合わせたメス型のジグに押し込んで、飛び出してこないようにセンターで押し付けて余分な端面加工。

残りの肉厚が薄いほど次の加工が楽だと思って下穴を攻めすぎか⁈部分的に穴が開いてるface12


最後はセンターを外して端面仕上げ。


ネジ部分を面取りでゴマかして完成face11





  

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2017年07月19日

600 壺

キリ番ですねface02
ということで長編でお届けしますface11

今回はコレ。SUS304です。


外見からはなんてことないように見えます。
中(内側)がややこしいんですよface14


写真じゃよくわかりませんね。

手書きの内面図です。クリックすると大きな画像になります。
隅部はR5(テーパ部R10)が付いています。
赤字は荒削りの寸法を書いています。


まずは外径から。
細い方を荒削り
 トンボ(ひっくり返し)太い部分をがっちりチャッキング。
長さ荒削り→内径荒加工(50キリ→φ58までバイトで繰り広げ)
 トンボ(ひっくり返し)
テーパ面加工(R部残し)→細い方を中仕上げ→太い方の捨て削り(芯出しのため)↓加工後の状態

 トンボ(ひっくり返し)細い部分をチャッキング、芯出し。
太い外径の仕上げ削り
 トンボ(ひっくり返し)太い部分をチャッキング、芯出し。
細い外径の仕上げ→テーパ面の仕上げ→Rの加工

CNC旋盤でいきたいところですが多忙につき汎用機ですface12

いよいよ内径加工。
荒削りから。

入り口φ60で穴底φ85なので12.5mmの段差がありますからその分突き出したバイトを使用します。入り口が大きい(φ60)のでゴッツいシャンクを突っ込めるので楽は楽です。CNCだったらどんなバイト使うんでしょうか?そんなに突き出たバイトあるのかな。。。
このバイトで先ほどの図面の赤数字の寸法で削っていきます。長さ方向に0.5mm、径方向に1mm取り代つけています。隅のR部とテーパ部は残しておきます。

テーパ部の荒削りは超硬のスロウアウェイバイトで。
突き出しが足りないので傾けて取り付けて稼いでいます。


中仕上げ。
先ほどのハイスのバイトに戻って、長さ方向、径方向共に0.1mm残して削っていきます。隅のR部も1mm刻みの階段状に削っておきます。

仕上げ。
Rバイトに替えて仕上げていきます。
まずは手前側から。R部を荒削りして、端面、内径を寸法に仕上げます。
続いて奥側。手前側と同様に削っていきます。内径は適当につないで削ります。


テーパ部の仕上げ。
R10のバイトに変えて立ち上がりの隅のRを作っていきます。
その時に少しだけテーパ面まで削っておきます。

超硬のスローアウエイに替えてテーパ部を仕上げていきます。
R加工の時に削っておいたテーパ面とつながるように削っていきます。
見えないので目盛りと音が頼りです。

テーパの小端側の角のRの加工です。
総型バイトを作って削っていきます。
テーパ面、内径面に変な傷をつけたくないのでバイトの角が当たらないような形状に整形しています。
バイトは細くなるし、当たり面(切削刃長)が長くなるのでビビりが心配です。
角がなくなって丸くなっていれば良い程度なので控えめに削って良しとします。

これでなんとか完成です。
内は測れないし、見えないので、それなりにできていればわかりませんface13
今回は中に何かが入るわけでもなく、それなりの形状ができていれば良いということだったので良しにしましょうface12

でも、どんな風に出来上がっているかは確認したいので、マイクロスコープみたいなデジカメが欲しいですね。歯医者さんが使っているやついいんですよね。


  
タグ :SUS304旋盤


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2017年06月15日

594 再リクエスト

先の記事にリクエストがありまして、なかなかお答えすることができずにいました。もう1年近く立ってしまいましたface13
R加工の荒削りということで、似たような事例がありましたので、そちらを例に紹介したいと思います。


このリング状の凸部の立ち上がりの隅をR加工するというもの。
R4と小さめなので総型バイトで加工することにしました。
リクエストにあったのはR50と大きなものでしたが同じことだと思います。

まずは真剣バイトを横向きにつけて粗削り。
やり方は色々あると思いますが45度ならR面を侵すことはありませんから、何も考えなくていいので楽です。


粗削りの方法 その1
片刃バイトでテキトーにface11
左右の手で横送りハンドルと縦送りハンドルを回してそれっぽくface15削っていきます。
出来上がりのR面に食い込まないようにだけ気をつけることです。端面も外径もまだ取り代が残っているので余裕はあります。
スキルが伴わないので、あまりに酷い状況ですが恥を忍んで晒しておきますface14

粗削りの方法 その2
X軸、Z軸の位置を計算してそこまで階段状に削る。
今回はX軸で1mmごとに削っています。細かい方が良いのでしょうが手間暇かかりますからねface11 ノーズR分は余裕があるはずです。
大きなRだとZ軸刻みもやると効果的と思います。中心部分と外周部分では1ステップの幅が随分違いますから。

これくらいだと45度と変わらないように見えますね。

いずれの場合でも最後はRバイトで仕上げます。
この時に端面と外径の寸法も仕上げていきます。その方がRとの繋がりがキレイに見えます。



こんなのでお分りいただけましたでしょうか?
皆様からのリクエスト・ご意見お待ちしていますface02

  

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