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2017年12月14日

625 自作ケレ

アルミの端材に穴を開けて何かを作ろうとしています。

余分な部分をカットしてヤスリで仕上げ。外形は関係ありません。

ネジが付くようにして完成!

何ですか?これはicon79
旋盤で両センター加工するときに使うケレと言うものです。

この写真の赤いヤツですね。
この写真のように回し金つけてケレで回しても良かったのですが、モノが小さくケレの近くまで削り込まないといけないので、ケレと刃物(台)が接触する恐れがありました。
そこで今回は簡易的に3つ爪チャックのままで作業することにしました。
3つ爪にφ10の鋼をチャッキングして60度に削って行きます。

これで主軸側のセンターができました。
再チャッキングすると芯がずれてしまいますが、このままならば間違いなく同一心になっています。
焼入れされているわけではないので痛みやすく、耐久性はありません。この時だけなの使用なので問題ありませんね。
先ほどのケレを取り付けて旋盤にセットします。

爪にネジを引っ掛けて回しています。こんなに長いネジでなくても良かったface11

品物を固定する部分位は銅板を入れて傷を防いでいます。

SNCM材ですが、うまいこと削れましたface16

とも限らず、すぐにこんん感じにface13

刃先の摩耗と思うのですが寿命が短すぎます。
相性が悪いんでしょうね。最適なチップを探さないといけませんな。
試し削りする材料もないし、次の機会がいつ来るのか、あるのか、、、
モチベーションを保つのが大変ですface12


  
タグ :SNCM439


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2017年12月04日

623 老化

先端のテーパ面を削っていたのですが、次で仕上げと言うところで、、、

刃物台のハンドルと横送りハンドルを間違って操作してしまって、加工物を大きくキズづけてしまいましたface14

戻す方向に動かそうとしていたので、右手と左手を間違ったとしても戻す方向に動かしていれば傷つけることはなかったはず。
右と左を間違った上に、回す方向も間違っていると言う二重の過ちを犯しています。
老化ですかねface12
前進後進を間違えて突っ込む自動車のことも笑えんな・・・

  

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2017年11月28日

622 グルグル


以前にも何度か作ったことのある部品です。
以前のはYXR、今回はYXMだそうです⁈
詳しくはWebで!→溶解製法ハイス(YXMシリーズ)、マトリックスハイス(YXRシリーズ)




2個作るんですが中央の突起のサイズが揃わない。
正確には揃えるのは難しくないんです。同じ目盛で加工すればいいんですから。
真ん中の突起の直径1.2mmができてるかがわからないface14
多分2つの写真の中間くらいの大きさじゃないかと。。。

加工は汎用旋盤で120度に成形した刃物を押し当ててるだけなんです。
その刃物の0点のセットが難しいんです。
刃物の先端をピン角に研ぐのは難しい。角度も怪しい。
品物の角に刃物を当てて0点セットしているのですが、品物の角をピン角にするのはバリとか面取りの影響で難しい。
刃物の芯高を合わせる(刃先を回転中心に合わせる)のはスクイ角の影響もあって難しい。下の写真は芯高が低くて突起の先端形状がおかしくなってる。

捨て削りすれば出せるのか⁇
できたモノを測定することができるのか?顕微鏡とか?
面粗さも仕上がらないface14

ないないづくしでどうしようもないんですface13
そこまでの精度は要求されてないからいいようなものの似たようなシチュエーションありますよね。この先も出てくるよねface12テーパ面で寸法が要求されるやつとかicon41

誰か教えてください。
ホントはすごく簡単な方法があるんでしょ、、、



  

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2017年11月22日

621 金太郎飴

この形状を6個作ります。

考えられる手順はこれくらいかな。

1.外径21mmの円板作ってボールエンドミルで溝加工(タテ位置)
  適当なサイズのボールエンドミルがない。半径以下で掴まないといけないので位置が決めにくい。X

2.外径21mm穴径4.5mmのドーナツを作ってエンドミルで溝加工(タテ位置)
  半径以下で掴まないといけないので位置が決めにくい。X

3.外径21mmの円板作ってボエンドミルで溝加工(ヨコ位置)
  位置が決めにくい。保持力が不安。溝加工後に潰れる恐れ。X

4.今回の手順
旋盤で6個分の外径を21mmに削ります。
中心に4.5mmのドリル穴を開けます。
フライス盤で4.5mmの溝加工

穴と溝のつなぎの部分が気にはなりますが、許容範囲内ということでface11

旋盤で4mm+αで突っ切り

金太郎飴のようにどんどん切り落としていきます。
生爪でチャッキングして、突っ切り面を仕上げ。

この後の工程、完成品の写真がありませんface13


  


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2017年11月13日

619 リャンメン


3mm、2mm、1mmの3段になっているこの板材の厚さを1.27mmにしてくれとの依頼。
どうやって固定するかが問題ですね。。。
これは両面テープでしょう!

フライス盤か旋盤、どちらでも加工できるのですが、フライスが混雑していたので旋盤でやることに。
面板をチャッキングして表面をパラリと一皮むきます。芯出し作業をしなくても平行面ができるので楽チンですface11

こいつに両面テープで品物を貼り付けて削っていきます。

切削抵抗がなるべくかからないようにハイスの剣バイトを使いました。

心配していた保持力は問題なく、苦労なく剥がすこともできましたface15


  
タグ :PC(PTFE分散)


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2017年11月01日

617 ケチがつく

できた!あとは反対面のタップだ・・・
下穴がデカイface08
NPT1/8と1/4の下穴径を勘違いしていたicon196

図面にはA2017って書いてあるけどA1000系でしたよ。。。
ネバネバを削ってたもの。。。
いいよ、2017で作り直すからface03

あっicon196ぶつけた。。。
メネジ切るので目盛に頼っていたら刃先の厚さ引いとくの忘れてた。。。icon198

全体的に0.5mm奥側に削って許せる範囲か⁈
どうせならもう0.5mm削っても良かったなface10


なんとか旋盤加工を終えてフライス盤で4面加工
あぁ・・・動いたicon196
変形を嫌ってしっかり締めなかったのが裏目にでた。

もうダメicon95

一度ケチがついたら、またケチがつくから慎重にやれよと言われています。
この歳になってもこうなるなんて自己嫌悪ですicon11
反省して一から出直します。



  

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2017年10月16日

614 振れ止め

長いの削ってます。全長250ミリ。
両端がフランジ状なので、ほとんど切り屑になっています。

外径は大きな問題なく終了です。
問題は穴加工。事前に下穴は加工済みです。
両側から加工しても良さそうなのですがフランジ部分の幅が13mmしかないのが不安です。
と言うことで固定振れ止めの登場です。

さらに伝家の宝刀もface11

長さには、まだ余裕がありますねface11
これで一気に継ぎ目なしで加工します。
250mmの長さをφ37からφ40目指して加工します。

刃先の形状を横切刃角の大きいものにすると割とスムーズに削ることができました。

刃物の形状に制約の多い穴加工バイトでは切刃角の影響は大きいと感じています。以前も同じこと言っていますが、もう少し検証したいと思います。
両端で直径差0.05mm程度でした。面粗さは今イチface13でしたが、刃先の形状(ノーズR)と切削条件(送り、切り込み、速度)を再考すればもう少しはいけたと思います。今回は時間の関係でこれで合格としましたface12

これもワイヤーカットで。とはいかないでしょうface11

端面にOリング溝を加工して終了face16


この後、フランジ面に穴加工で完成。



  

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2017年10月04日

612 合体版?

以前の記事(つば付き、つばなし)の続編。合体版?
2017/05/30
591 つばなし
2017/06/05
592 つば付き
591 つばなし592 つば付き


図面はコレ↓


素材から荒削り。下穴ドリル加工。突っ切り。


ひっくり返して荒削り


内径加工。入口の穴径を正確に測れる方法がないface13


外形を仕上げ。つば部分も。

中略。写真がないface14
完成⁈微妙に失敗を繰り返したので3個になりました。。。face12

これくらいの直径と肉厚で2ミリほどツバが付いていれば問題なく削れるようですface15


  

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2017年09月22日

610 夏休みの宿題

機械・工作技術セミナーに出ていた課題にチャレンジしてみました。

テーパ、細長い、センター穴不可、この辺がポイントでしょうね。
先端のφ3をどのように加工するかですね。
①センター穴を開けて、その分長めに作って最後に切り落とす。→どうやって切り落とすか?
②太い状態でφ3部分を先に作っておく。→その後のテーパ部はうまく削れるのか?
セミナーの中で、①の方法でで先端をワイヤー放電で切り落とすという案がありました。イイね!うちにはワイヤー加工機はないface14
そこで②の方法ですが、その後のテーパ加工をどうするかなのですが、センター以外の方法で支えられれば良いのでは。
固定振れ止めのようなもの。固定振れ止めは大きすぎてそのままでは使えない。
芯押し台の方でベアリングで支えれば良いのではないか。
内径3mmのベアリングを探したのですが出てきませんでした。
8mmならあるよ。
それに外径8mm内径3mmのブッシュを入れればいけるか。
それならベアリング無しでブッシュだけでもいけるんじゃない。デッドセンターみたいな感じで。

ということでブッシュを作ります。
φ6の黄銅を長さ15mmほどでカット。後で考えたれば、倍くらいの長さにしておけば楽だった。


主軸側にドリル、芯押し台側に切り落とした黄銅をドリルチャックでチャッキング。

こうやってドリリング→リーマとすれば同心も問題ないでしょう。



太い状態でまず先端のφ3部分をそろそろと加工します。
サーメットの片刃バイトで荒削り、ヘールバイトで面粗さと寸法を仕上げておきます。


このφ3部分を先ほどの黄銅のブッシュで支えてテーパ部を加工していきます。
この時、バイトとドリルチャックが干渉するので黄銅のブッシュは長く作っておくべきだったと反省face13



太い方のφ20のストレート部分を20mmほどつけて切り落とし。
そのストレート部分をチャッキングして反対側の太い側を加工。
センター穴→19.5ドリル→φ19エンドミルで穴底が寸法位置になるように加工。


もう一度センター穴→下穴ドリル→タップでネジ加工


テーパに合わせたメス型のジグに押し込んで、飛び出してこないようにセンターで押し付けて余分な端面加工。

残りの肉厚が薄いほど次の加工が楽だと思って下穴を攻めすぎか⁈部分的に穴が開いてるface12


最後はセンターを外して端面仕上げ。


ネジ部分を面取りでゴマかして完成face11





  

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2017年07月19日

600 壺

キリ番ですねface02
ということで長編でお届けしますface11

今回はコレ。SUS304です。


外見からはなんてことないように見えます。
中(内側)がややこしいんですよface14


写真じゃよくわかりませんね。

手書きの内面図です。クリックすると大きな画像になります。
隅部はR5(テーパ部R10)が付いています。
赤字は荒削りの寸法を書いています。


まずは外径から。
細い方を荒削り
 トンボ(ひっくり返し)太い部分をがっちりチャッキング。
長さ荒削り→内径荒加工(50キリ→φ58までバイトで繰り広げ)
 トンボ(ひっくり返し)
テーパ面加工(R部残し)→細い方を中仕上げ→太い方の捨て削り(芯出しのため)↓加工後の状態

 トンボ(ひっくり返し)細い部分をチャッキング、芯出し。
太い外径の仕上げ削り
 トンボ(ひっくり返し)太い部分をチャッキング、芯出し。
細い外径の仕上げ→テーパ面の仕上げ→Rの加工

CNC旋盤でいきたいところですが多忙につき汎用機ですface12

いよいよ内径加工。
荒削りから。

入り口φ60で穴底φ85なので12.5mmの段差がありますからその分突き出したバイトを使用します。入り口が大きい(φ60)のでゴッツいシャンクを突っ込めるので楽は楽です。CNCだったらどんなバイト使うんでしょうか?そんなに突き出たバイトあるのかな。。。
このバイトで先ほどの図面の赤数字の寸法で削っていきます。長さ方向に0.5mm、径方向に1mm取り代つけています。隅のR部とテーパ部は残しておきます。

テーパ部の荒削りは超硬のスロウアウェイバイトで。
突き出しが足りないので傾けて取り付けて稼いでいます。


中仕上げ。
先ほどのハイスのバイトに戻って、長さ方向、径方向共に0.1mm残して削っていきます。隅のR部も1mm刻みの階段状に削っておきます。

仕上げ。
Rバイトに替えて仕上げていきます。
まずは手前側から。R部を荒削りして、端面、内径を寸法に仕上げます。
続いて奥側。手前側と同様に削っていきます。内径は適当につないで削ります。


テーパ部の仕上げ。
R10のバイトに変えて立ち上がりの隅のRを作っていきます。
その時に少しだけテーパ面まで削っておきます。

超硬のスローアウエイに替えてテーパ部を仕上げていきます。
R加工の時に削っておいたテーパ面とつながるように削っていきます。
見えないので目盛りと音が頼りです。

テーパの小端側の角のRの加工です。
総型バイトを作って削っていきます。
テーパ面、内径面に変な傷をつけたくないのでバイトの角が当たらないような形状に整形しています。
バイトは細くなるし、当たり面(切削刃長)が長くなるのでビビりが心配です。
角がなくなって丸くなっていれば良い程度なので控えめに削って良しとします。

これでなんとか完成です。
内は測れないし、見えないので、それなりにできていればわかりませんface13
今回は中に何かが入るわけでもなく、それなりの形状ができていれば良いということだったので良しにしましょうface12

でも、どんな風に出来上がっているかは確認したいので、マイクロスコープみたいなデジカメが欲しいですね。歯医者さんが使っているやついいんですよね。


  
タグ :SUS304旋盤


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2017年06月15日

594 再リクエスト

先の記事にリクエストがありまして、なかなかお答えすることができずにいました。もう1年近く立ってしまいましたface13
R加工の荒削りということで、似たような事例がありましたので、そちらを例に紹介したいと思います。


このリング状の凸部の立ち上がりの隅をR加工するというもの。
R4と小さめなので総型バイトで加工することにしました。
リクエストにあったのはR50と大きなものでしたが同じことだと思います。

まずは真剣バイトを横向きにつけて粗削り。
やり方は色々あると思いますが45度ならR面を侵すことはありませんから、何も考えなくていいので楽です。


粗削りの方法 その1
片刃バイトでテキトーにface11
左右の手で横送りハンドルと縦送りハンドルを回してそれっぽくface15削っていきます。
出来上がりのR面に食い込まないようにだけ気をつけることです。端面も外径もまだ取り代が残っているので余裕はあります。
スキルが伴わないので、あまりに酷い状況ですが恥を忍んで晒しておきますface14

粗削りの方法 その2
X軸、Z軸の位置を計算してそこまで階段状に削る。
今回はX軸で1mmごとに削っています。細かい方が良いのでしょうが手間暇かかりますからねface11 ノーズR分は余裕があるはずです。
大きなRだとZ軸刻みもやると効果的と思います。中心部分と外周部分では1ステップの幅が随分違いますから。

これくらいだと45度と変わらないように見えますね。

いずれの場合でも最後はRバイトで仕上げます。
この時に端面と外径の寸法も仕上げていきます。その方がRとの繋がりがキレイに見えます。



こんなのでお分りいただけましたでしょうか?
皆様からのリクエスト・ご意見お待ちしていますface02

  

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2017年06月05日

592 つば付き

前回の続きです。
テーパ面は1つだけど途中にツバが付いて厄介。

最後はどこを掴めばいいんだろ⁈


まずは、外形を荒削り。ドリルで下穴加工。


図面右側の大口径側の内外を仕上げます。
ツバのφ48の外径も仕上げておきます。
突っ切り落として反対側。


ツバのφ48の部分を1.5mmほど生爪でチャッキング。


外径のテーパを仕上げれば出来上がり。


内径を測定すると少し違っていたので再度加工。


出来上がりface16

ツバありとなしどちらも同じくらい手間がかかりますねface14
それなのに。。。
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2017年05月30日

591 つばなし

前回の部品の1つ。

テーパ面が多くて手間がかかります。
外形のテーパをどうやって加工するかが問題。
最後は図面左側、φ30長さ10mmをチャッキングして加工することになるんだろうな。潰れないかな。アンコが必要かもね。。。

素材外径φ40からφ33.5まで荒削り。

いつもの超硬スローアウェイでは構成刃先で効率上がらずface14
ハイスの片刃バイトでなんとか打開。

ドリルで下穴まで開けて荒削り終了。

図面右側、4度のテーパ穴を加工します。


寸法プラス05mmくらいで突っ切ります。


図面左側、6度のテーパの外径と穴を仕上げます。
直線部分が10mmあるので、刃物台を6度傾けたまま10mm横送りして、そこから刃物台を送ってテーパ面を加工します。


再び図面右側。4度の外径を仕上げます。
直径30ミリで肉厚2.5ミリあって、メンドくさいしっかりしているのでアンコなしでチャッキングしました。外径にキズがつかないように紙を巻いています。念のため芯押し台からセンターを押しています。


なんとか完成face16

  

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2017年05月24日

590 3in1


CNC旋盤が仕事で詰まっているので汎用機にて加工。
テーパ面だらけでちょっと大変face14
入口と出口の数値を入力して正確にできるNC機と違って、角度のズレが加工直径の誤差につながるので厄介です。
ダイヤルゲージを当ててなるべく正確に角度出しはやったのですが、どの程度できていることやら。。。
そもそもテーパ穴の直径を正確に測ることが難しい。無理。



3つが組み合わさって溶接されるそうです。


長くなりそうなので、この話題続きます。

  

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2017年04月04日

584 勝手違い

幅広の溝入れ加工です。
溝幅25ミリ。半割りのリングを圧入するので−0.02〜0.04ミリくらいで仕上げたいところ。
そうなると表面粗さもそれなりに仕上げる必要がありますね。

まずはステッキで荒削り。
溝底の径は厳しくないのでそのまま仕上げます。
両端面は溝幅の寸法と表面粗さを仕上げるために0.2ミリずつほど残しておきます。

左の端面はいつものサーメットの片刃バイトで仕上げます。

右の端面は超硬付け刃の隅(すみ)バイトで仕上げることにしました。
この刃物は刃の向きが逆に付いていますね。
刃先を自分の方に向けて、右に切れ刃が付いているものを「右勝手」、左に刃が付いているものを「左勝手」と呼びます。
チップの記号ではR、Lで分類されていることが多いですね。

勝手違いの刃物は出番が少ないのでスローアウエイで揃えていることは稀ですね。
ということで安価な付け刃のバイトを利用しています。

  

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2017年03月17日

581 リフレッシュ

自分がよく使っている旋盤の刃物台。
バイトを固定するボルトの先端部が傷んでいました。
一番右が新品icon12

先端が傷んでいると締め付ける時にバイトが動いてベストな位置からズレて、固定し直すということが何度もありました。
1本2000円超ということで躊躇していましたが予算的に大丈夫ということで傷んでいた3本全て交換しました。

これで快適に作業ができますface02

  

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2017年03月07日

579 内径加工

こんなの作ります。
内径が膨らんでいる形状が手間かかりますね。
内径奥の30ミリの穴はドリルで良いそうで、先端形状もドリル形状で問題ないということになりました。


素材はSUS304。掴みしろを荒削り。


振り替えて外径の荒削り。
削ってみるとSUS304じゃなさそう、、、303ぽいなぁ。


再び振り替えて、ドリルで50まで荒削り。

超硬バイトで内径を60手前まで荒削り。
入口が大きいのが救いです。

ハイスの内径ステッキに替えて、内径80部分の荒削り。


内径を仕上げていきます。
内径の隅のアールもだいたいで問題ないということで、アールバイトに替えて中仕上げから仕上げまで。

側面を仕上げるときは、バイトを少し傾けて側面からアール部分を仕上げていきます。

内径のできあがりface01


外径を仕上げて完成ですface02


  

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2017年02月07日

574 ほどほどに


つかみ代も十分あるのですが、外径が全てネジなので、最後につかみ代を削り落とす時が厄介です。しかも材料がSNCM630と言うネバ硬い素材。

最終的には、ネジ面を銅板を介してチャッキングしてつかみ代を削り落とすことになりそうです。
それなら削り落とす部分は、なるべく小さいほうがいいよねーface11
保持力の関係で長さ方向は短くしたくないので、径を小さくしよう。

ステッキで荒削りするのがマイブームface11
ネバい材料だと切り屑が絡みつかなっくていいよねー。
ついでに反対側のネジ部分も黒皮をがっちり掴んで荒削り。やっぱりステッキ。
荒削り終了!


外径を整えてネジ切り。
M56で問題発生face14
初めは良かったんですが、切り込みが大きくなった時にズレるんです。ネジ溝とバイトが。
加工物とチャックと空回りしているのが原因のようです。
チャック面ギリギリまでネジを切りたいのでバイトを上げるのをなるべく遅らせていますがが、遅すぎると不完全部分にかかって切り込みが大きくなり過ぎて切削抵抗が大きくなった時に起こるようです。
あまりにつかみ代の径を小さくしすぎた為に把握力が足りないようです。
増し締めしても解決できず、センターを押し付けて端面の摩擦力も利用してなんとか加工終了です。

M12の方もOリング溝も無事終了。


ネジ面を銅板を介してチャッキング。つかみ代を切除。


なんとか完成icon10
やりすぎはいかんですね。
何事もほどほどですface11



  

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2017年02月01日

573 真犯人

旋盤でテーパ削りをしています。
テーパ角53度なので刃物送り台を26.5度傾けて加工しています。
刃物送り台に直角にバイトを向けた状態で加工していました。

直径が小さくなってくると削れなくなって刃物を進めることができなくなりました。
切り込みを0.2mmくらいに減らせば削れます。
刃物台を回して刃物を軸と直角にすると削れるようになりました。


これは横切刃角の影響なのかなと思い、もっと刃物を傾けると違いが出るのか試してみました。

体感できるほどの違いはありませんでした。
この時は深く考えずに仕事を進めていました。
この記事を書くにあたり、撮った写真を見ながら考えていると一つの考えが浮かびました。

原因は、切刃角ではなくて逃げ角ではないか。
切刃角が原因ならば外径に関係なく影響が出るのではないか。
横切刃角が大きな負の角度になっているので、外径切削ではなく内径切削の状態になっているのではないか。

外径が小さくなる=内径が小さくなる、小さな内径を加工するには大きな逃げ角が必要。
そのため加工が進んで外径が小さくなると逃げ面が干渉して削れなくなる。
切り込みが小さければ逃げ面の干渉を受けにくいので削れる。
と言うことでしょう。
そんなに外れてはないと思います。
自分的にはスッキリしました。


参照:三菱マテリアル加工技術データベース

  

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2017年01月26日

572 何刀流

旋盤で作業中の作業台の上。。。

icon129大谷選手はピッチャーとバッターの二刀流ですが、こっちだって数なら負けてないぜface12
今日は6刀流だぜface11

先日の本日の一品で紹介した製品の図面↑の右側の穴部分を作る際の行程です。

この穴側の加工でこれだけ必要でした。
段取りによっては、ドリル1本と穴ぐりバイト1本でやれないこともない。。。

センタードリル(φ2)を深さ7.5mmくらい開けます。計算上深さ8mmなのでそのちょっと手前ね。


エンドミル(φ12)を深さ5mm入れて穴加工。
エンドミルでも下穴があったほうが穴加工しやすいですね。


ドリル(φ1)で穴加工。反対側が未加工なので深さ11mmほど入れておきます。
エンドミルとどちらが先でも構いませんね。センタードリルが残っているうちにやってしまえば。


スターティングドリル(φ6)を深さ8.5mm入れて90度面を作ります。
センタードリルの役目を果たすので最初からこの工程でいいような気もします。ドリル径が1mmなのでセンタが振れにくいと考えてセンタードリルの工程を入れています。切削抵抗も減って面粗さも改善されるんじゃないかという期待も込めて。


φ8のスターティングドリルで90度の面を広げます。90度の面はφ8なのでφ6のスターティングでは足りません。足りない分をφ8のスターティングドリルで補います。
だったら最初からφ8を使えばイイんじゃないかとなるのですが、ドリルの先端(中心)のチゼルという部分があってそこは90度にはならないのでなるべくチゼルの小さいものを使いたいということなのです。φ6だとチゼルは1mmほどのようです。


φ12をバイトで繰り広げて許容差に加工します。

最後に面取りカッターで仕上れば出来上がりです。


1個だけ作るのならばドリルチャックを緩めて刃物を付け替えれば良いのですが、数作るとなるとその作業が煩雑になって時間がかかってしまいますね。
外形なら1つのバイトでかなりの加工ができるので穴の加工は制限があるので手間がかかりますね。


  

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