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2018年03月20日

641 切り抜き

今回はこんなのicon74


NC向きな形?ですねface11
NC機は旋盤もフライス盤もフル稼働中なので汎用機で行くことにface14
加工された板材からの加工だったので、先にボール盤で穴を開けておきます。
フライス盤に円テーブルを載せて、開けた穴を利用してジグを介して保持します。


直線と円弧の組み合わせなので、これでいけるはず。

はい!完成icon97

なんだか、ふざけた顔に見えてきたface11

  

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2018年02月08日

634 モアレ


このあいだの刃物の向きを変えて樹脂(ジュラコン)の板(L300×W220×t10.2)を削っています。

固定はTナットを使って六角穴付きボルトで9ケ所固定しています。


これだけ直径の大きな刃物になると刃物(ヘッド)の傾きが気になります。
傾きがあれば後刃がこすって仕上げ面に影響を与えます。その時は逆向きに送れば良いんですけどね。
平面度にも影響を及ぼすことになります。
研究室の方で形状測定したデータをいただいたので掲載しておきます。
クリックすると大きな画像で見られます。

長手方向(画像の左右)0.08mm、幅方向(画面の上下)0.02mm程度の凹みがあるようです。
凹みの原因については、取り付け時の歪みか変形(元々なのか?加工によるものか?)だと考えられます。
幅方向に関しては、刃物の傾きも考えられます。
ですが、このくらいなら無視できる料なのではないでしょうか。
あてにならない私の計算では、刃物の半径を150mmとすると0.0076度ほど。
送り方向を変えても同じような後刃の当たり方でした。



ここから本題face11
幅方向の中心から対象に木目のような模様が出ています。写真じゃわかりにくいですね。
後刃が当たったことによるムシレではないかと思っていたのですが、
表面がザラついていない、左右対称に全面に出ていることからモアレ縞(Wikipedia)ではないかと考えています。
*モアレ;規則正しい繰り返し模様を複数重ね合わせた時に、それらの周期のずれにより視覚的に発生する縞模様のこと。干渉縞とも言う。

先刃と後刃が交差する角度が位置によって変わってくる(真ん中は平行、左右に行くにつれ段々角度が大きくなる)ことで、モアレが出る場所がある。
なんか説明がうまくありませんが自分の中では納得しています。違う気もする・・・face12
どなたか、そうそう!とか違うよicon101なんて意見や説明いただけると幸いです。

  


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2018年01月11日

629 ばとん


半径143.39の円弧を加工しなくてはいけません。
深さ9ミリで幅が100ミリにしようとするとこの半径になるようです。建設系の学科からの依頼なのでその辺はね。。。

品物は正直台でテーブル面から浮かせて工具の逃げを作っています。
品物の裏側に固定用の雌ネジを開けてイケールにボルトで引きつけて固定しています。
バトントワリングのような穴繰り用の工具を改造して加工します。

材料SS400、回転数80rpm、送り0.08mm/rev、切り込み0.5mmです。

間も無く完成です。

思っていたよりキレイに仕上がりました。

  

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2017年12月08日

624 エルボ

溶接して作られたステンレス製のエルボ(外注品)

フランジ面が歪んでいるので修正してほしい、との依頼。
旋盤では固定が難しいのでフライス盤で加工することに。

片面には段差部分を円弧で回らないといけないので、NCフライス盤になります。
とは言えこのままでは無理なので取り付けジグを作ります。

フランジに溶接されているナットを利用して固定しています。

機械にはこんな感じで固定されます。

直角を出さないといけないのでシムをいれて調整しています。

片側の直角面は平面なので横フライスに固定して加工しました。

固定できればなんとか加工はできそうなんですが、それまでの工程に時間や労力の多くが使われるので、手間をかけずに強固に保持するアイデア、発想できるかというところでしょうか。その辺は経験がモノを言う部分だと思いますface16

  

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2017年11月17日

620 月食

テフロンの円板を製作しています。
長い素材から突っ切り落として、突っ切り面を平滑に仕上げようとしています。

厚さが5ミリなのでちょっぴりしかつかめません。しかも強くつかんでしまうと変形してしまうので平行度がでませんface12
回転させたら案の定、品物が飛んでいきましたface14
回転させると遠心力で爪がわずかに開いてしまうからです。
品物を回転させる旋盤では無理なので、フライス盤に移動。
割出し盤の3爪チャックで保持。

エンドミルで何往復もするとつなぎ目の段差が気になるので、一本バイトで加工しています。
先日使っていたトレパン型のホルダーを使っています。

刃先はあたり幅が少ない方が抵抗が少なくて良さそうなので剣型のバイトを使います。

あり合わせの刃物でしのぎますface11
どこを削っているのかわかりにくいのでマジックを塗って加工しました。






月食みたいで面白かったので写真に収めてみましたface15
面取りは90度のスターティングドリルで縁取りすることにしました。
樹脂だからうまくいきましたface15


取り付けるときに芯出しはしているのですが0.05mmくらいは振れが残ってしまいますねface13

今回はこの程度の精度で問題ないのですが、きちんとやろうとするならこの後に加工する穴を利用してジグに貼り付けるとかしないとダメでしょうね。。。

あ・・・!face08

この記事書いてて思いついた・・・両面テープ・・・

  


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2017年11月07日

618 トラック

図面で書くと簡単なトラック形状です。

ワイヤーカットやNCフライス盤を使わずに形にするのは厄介です。

まずは、ケガいてボール盤で穴を開けて、外形をシャーリングで切り取ります。
それをフライス盤のテーブルに取り付けたジグに固定します。


初めに内周の円弧部分を作ります。
トレパン型の工具を使って円を抜き取ります。


次に2つの円をエンドミルで繋いでいきます。
これで内周は完成。


最後は外周の円弧です。
Y方向に送りをかけてX方向をケガキ線に合わせて手送りで削っていきます。

細かいところはヤスリで手仕上げになりますが、これで完成ですicon97

  

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2017年10月26日

616 大量生産


同じものをたくさん作ります。今回は160個。

このサイズから

ご指定のサイズに加工します。
この程度の精度なら材料発注時に、このサイズで頼んでおけば良かったのにface13 おかげで仕事にありつけますface12

15枚挟んで一発仕上げface11 片側1面しか削りません。
削っている時間は15秒ほど。

しかーし、保護シートを剥いだり、面取りしたりの時間が圧倒的に長い。
セットするまで5分、主軸の回転している時間25秒、削っている時間15秒face14

長さ方向は、安定しないし、ある程度の直角度も必要なので一工夫。
小さなVブロックを押さえ金で固定しておきます。高さがあわずバイスの口金と干渉するのでワッシャーで誤魔化していますface12

工作物を並べて反対側からもVブロックで押し付けるようにしておいてバイスを締めて固定します。

Vブロックの幅と正直台の幅があわないのでダミーで3枚入れて挟んでいます。


これを11回繰り返せばいいだけですface12

  

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2017年10月10日

613 四分割

尖った棒の先端部分を四つ割にします。
外径20ミリ、内径14ミリの止まりのドリル穴。


メタルソーで行こうとしたのですが、

刃物の直径が足りず貫通することができませんicon11
4方向から入れられるところまで削って、残った部分はエンドミルでちまちまと削ることになりましたicon10

ワイヤーカットでと言われそうface12
工作セミナーの余韻だface14

  

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2016年12月23日

566 横向き

本日は休日なので緩いネタですface11

たまに?活躍する横フライス盤

長尺ものの端面を加工しています。
このサイズなら縦フライス盤にエンドミルでも加工できなくはありません。
たまたま縦フライス盤からバイスが降ろされていたということもあり横フライス盤の出番となりました。



  

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2016年11月03日

557 こいつもか

サイズ:φ13.8-φ11×L10  材質:A2017


この溝をよーく見てicon103ください。

上側がわずかに大きくなっているテーパ溝なんです。
わかりませんよね。画角の歪みの方が大きいかも。

その角度、1度!
その差が0.07mmしかありませんからこんな写真では分かるはずがない。

どうやったかというと、

テーパエンドミルを使いました。
イメージ↓

すでに角度がついていますから溝方向に加工して幅を整えればできあがりですicon195

  

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2016年06月15日

533 ミクロの世界

1ミクロン(μm)は1/1000ミリメートル(0.001mm)
コピー用紙等が80ミクロン(μm)、0.080mm。髪の毛の太さもそのくらいです。

前回のディンプル加工なんですが、学生さんが3次元測定器で測ったところこんな結果が出たそうです。
水へ方向に20μmずつ測定しているそうです。
上の右から2番目が少し浅くなってます。
10μmほどだそうです。


よーく見るとicon103規則的に並んでいるダイヤ柄に小さなダイヤがあったします。
水平方向のズレではなく深さ方向の違いが出ているのではないかと思われます。

最大の深さが27μm程度なので、その影響は大きいとのこと。
機械の最小目盛りが0.01mm(10μm)なのですが、人間のやることですから間違うこともあると思いますが(汎用機でやっています。)1目盛り間違えることは少ないと思います。

切込みが0.1mm以下ですし、切削量はわずかなので切削状態が安定していないのかもしれません。
刃先の喰いつき具合や主軸等の逃げなども考えられますし、素材の変質などもあるかもしれません。
なかなか深い問題です。ナノ加工とかはどうなってるんでしょうね。  

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2016年06月09日

532 拡大

MAK55材にボールエンドミルでディンプルを加工しています。
φ10のボールエンドミルを1mm間隔の千鳥状に深さ0.025mm切り込んでいきます。

エンドミルの中心部分は切削速度が0になるのを避けて、ヘッドを傾けて加工しています。

そうするとこんな格子模様ができあがります。

拡大してみると(写真をクリックすると大きな画像が表示されます。)

これ以上の表面粗さを求められると砥石で加工するしかないのかな。

  

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2015年12月17日

511 斜め穴

汎用旋盤でネジを切っています。
四角くなる前に両端の穴加工を終らせて、フライスで4面加工。
その後、四つ爪でチャッキングしてネジ加工


これを4面に加工します。


これで旋盤での加工は終わり。
再びフライスに戻って斜め穴加工
はじめに穴の中心位置をケガいておきます。

角度をつけてバイスで固定してケガキとドリル位置を合わせます。


エンドミルでフラット面を作ります。


センタ穴を開けます。


ドリルで穴を貫通させます。


裏側から見てみると

無事につながったようです。
出口側も斜面に出てくるので要注意です。

完成!


他の部品と組み合わせてこうなるようです。



  

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2015年07月24日

487 どの手でいくか、、、

本日の課題icon74

段付きに加工してある素材からのフライス加工です。2本分が十分に取れる長さがあります。
直径がでてないんですが、太い方が10ミリ、細い方が6ミリ。
直径10ミリのところを5.5ミリ削ると言うところがポイントです。
半径を超えていますからどういう風に保持するかが問題です。

いくつかの方法があると思います。
どれが正解と言うわけでもないと思います。
機械の特性、刃物のストック、段取り、仕事の流れ、作業者の好き嫌い、、、
同じ加工でもその時の状況によっても変わることもあるでしょう。
今回はこうなりましたicon74

10ミリの溝を彫って、そこにはめ込み、真ん中をネジで押さえています。

真ん中のネジだけだと浮き上がりそうなので裏からM3のネジで引きつけています。

このまま治具ごと削ってしまいます。

下からのネジも一緒に削り込んでも良いようになっています。

このあと2つに切り分けて長さを整え、M3のネジ部分を3.2キリに加工すればできあがりです。


  


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2014年12月08日

453 両頭

試験片の両側を割出盤でチャッキングして加工中


こんな形になります。


このR25があるのでNCフライスでの加工になりました。


ズラーっと



  

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2014年11月26日

450 異型物





鋳造品など平滑な面がないと取り付けや加工で苦労します。
基準にもならないので寸法の決定にも影響します。

イケールに固定して穴加工


すでに加工されている穴を基準に位置を決めています。
並びを出しやすいように穴にピンを入れてセット。



次にテーブルに押さえ金で固定。
飛び出している2本の筒で一決め。


ヘッドを20度傾けて穴加工。



たった2つの穴を加工するだけですが、手間ひまがかかっています。

  

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2014年10月29日

445 ワイド化

バイクのホィールをNCフライス盤で加工しています。


以前にも加工した事があるのですが、その時は旋盤で加工していました。
いつか記事をアップした事があったと思って全部見返したのですが、見つかりませんでしたface10
どなたか見つけたら教えてください。
このブログ始める前だったかなぁ、、、
そんな古くないような気がするんだけどなぁ。。。

その時は、もう少し幅の狭いホィール(前輪)だったから、なんとか回せたようです。
今回はリム幅がワイドになって旋盤のベッドにわずかなながら当たって取り付けることすらできませんでした。
この際、旋盤のベッドも削っちゃうかとも思ったんですが自粛しました。

と言うことでNCフライス盤の出番となりました。
これなら円弧の加工も問題ありませんからね。



  

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2014年09月03日

437 外しちゃいます。

フライスで板材の加工をやろうとしたのですが、、、

口金を目一杯広げているのですが数ミリ足りませんicon11


くぅ〜face14
こうなればやむを得ない。
口金を外します。

口金はバイス本体にネジ留めされています。
本体に傷がついたりしないように、焼き入れされた口金がついています。
口金が傷んできたら研削して再生できます。

その口金を外すと言うことは、本体に傷がつくリスクがあるので、できれば避けたいところ。
1枚で10数ミリありますから、2枚とも外してしまえば30ミリ近くクリアランスを確保できます。
今回は1枚だけで済むので、固定側の口金は付けたままで移動側を外します。
固定側は基準になる方ですから、なるべく守りたいですよね。


これでしっかり固定できて、効率的に加工することができます。


  

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2014年08月18日

434 斜面


平板に斜めの穴を開けています。
ザグリでネジの頭を埋め込みます。


被削材を傾けるか、刃物を傾けるかなんですが、
工作物の取り付けとかを考えて
今回はフライス盤のヘッドを傾けることにしました。

斜めだと工作物の端から寸法を追っていくことが非常に難しいので、ケガキに合わせて位置決めをしました。


ドリルでは斜面に穴を開けられないので、まずはエンドミルで穴と垂直な平面を加工します。
本当は出口側も平面が必要ですが、このままドリル加工で完成face11


  

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2014年08月12日

433 傾斜


円筒の先を斜めに削って、四角い面を創ります。


傾斜テーブルを30度傾けて、90度ずつ回転させて削っていきます。


この目盛りで合わせるのは、アバウト過ぎますよねface11



ちゃんとウォームが切ってあって、副尺で分(1/60度)までわかるようになっています。



  


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