V=πdn/1000

品名 ： レンズ冷却ユニット
材質 ： A2017
加工機械 ： 旋盤・フライス盤・ボール盤
加工時間 ： ２．５時間
メモ ： 2つのパーツの間に1mm厚のアルミ板を挟み込んで加工







  

こんなのをCNC旋盤で作りました。
内側は90度のテーパになっています。


真ん中の穴のサイズ違い（0.8～1.6mm）で数種類。


真ん中の穴をキリで開けます。


スターティングドリルで中心部分のテーパを作ります。


ソコにつながるように穴ぐりバイトで削っていきます。



ドリルで削った部分とバイトで削る部分のつなぎ目をスムーズにつなぐのが難しい

このあたりで勘弁してください

この辺のごまかしは汎用機のほうがやりやすいですね。

最後までバイトで削ると言うことはできるのかな。。。
そういう刃物を準備する（作る）ということか。
もっとテーパ角がきつくなるとたいへんそうだけど・・・
そういう製品もあるようだからやれるんでしょうね。

たいへんだ　・　・　・　（←他人事？）


  

外形が25×14.5を6個ほど作ります。
用意された材料がコレ



これでは、ちょいと面倒効率が悪いので、
こんな感じで25ミリ幅を先に作ってしまいます。


この後、両端をエンドミルで削って、コンターで切る。これを繰り返して個数分作ります。
コンターでカットした面を寸法に仕上げれば完成です。

フライス盤とコンターマシンの間を行ったりきたりが手間ですが、
1個ずつ4面削るよりは、効率的な気がします。



  

大きなドーナツ状の素材が来ました。

外爪だと径が大きくてチャッキングできないので、
３つ爪を内側から開いてチャッキングして、外周を削ります。
内張りだと把握力がよくわからないので不安です。




しかも、ガスカットでいびつな穴なので、あまりよろしくありませんね・・・



本来なら外周を4つ爪で把握して、穴加工。
その後、内張りで外径加工が正解かな

1個なんで、そのまま4つ爪で反対側も仕上げちゃってもいいかな。
芯出しの時間ってそんなに掛かんないでしょ。
外周に継ぎ目ができるのが難かな。

  

先日の大学祭の時に、卓上バイスを貸し出したのですが、
無残な姿で戻ってきました。




ほら、よく見て




もっとよく見て



見事に割れています。
バイスは鋳物だから締め過ぎると割れるよと言う話は聞いたことがありますが、、、
初めて見ました。

4台貸し出したうちの2台がこの状態、残りの1台はハンドルが折れていました。
無事だったのは1台のみ。
1つ目が壊れた段階で何か考えないですかね・・・

ハンドルをパイプで延長して締め上げたようです。
程度とか、ほどほどとか、言う言葉があると思うんですが。
何事も力まかせでは、うまくいきませんね。





  

今回は、コレ

鋼球に段付穴を加工します。

材質が「SUJ2」
SK材と同じような材料のようです。ベアリングの鋼球などに使われているようです。
詳細は、リンク先をご参照ください。

熱処理してあるので、かなり硬いんです。
ハイスじゃ歯が立たないので、超硬ドリルで加工します。

丸い形だし、つかみキズが付くのもいただけないので、
ジグに収めて加工します。


45度のテーパのところに球を収めます。


ネジ式の蓋で固定します。
蓋の方も45度のテーパで押さえるようになっています。


これを旋盤の３つ爪チャックでくわえます。


まず７ミリの貫通穴を開けます。
センタをもまなくていいようにジグでドリルを案内しています。
段付き穴の12ミリの穴をける時は、ドリルを案内するコマを取り替えます。
球を取り外さずにコマだけ換えるので、芯出しなども不要です。





しかし、硬いね。。。
何度もドリル研ぎました。
超硬のドリルを研ぐの大変なんだよね・・・
メタルボンドの青砥にしていて良かったよ。  

これまた横フライスより登場の機会の少ない形削り盤。
セーパー（シェーパー）とも呼ばれます。

効率が悪いので、フライス盤に取って代わられて、最近めっきり出番がなくなりました。
バイスでつかめないような大物の時やフライス盤がふさがっている時に緊急避難的に使われたりしています。

今回はやや大物だったので形削り盤で加工してみました。
フライス盤で押さえるには、ジグやら、一工夫いりそうなので、
大きなバイスの付いている形削り盤でやってみます。


長さ400ミリの幅方向を削っています。


アルミの400×250の厚さを削っていきます。


往復運動するラムを見て、蒸気機関車を連想してしまいました。


剣バイトのノーズＲを大きめに研いだ刃物で送りを0.3ミリ/ストロークで仕上げました。
表面粗さ的には、ヘールを使うまでもなかろうということ。


1面削るのに40分ほどかかりました。
ヘールバイトで送りを上げれば、格段に早くなるんですが。

遅いってことは、熱があまり発生しないと言うことで、熱変形には有利ですね。
薄物とかには効果的だと思います。


この形削り盤、先人の知恵がたくさん詰まってます。
機会があれば紹介していきたいと思います。


  

あまり出番のない「横フライス盤」が動いていました。


カッタを付けて側面を加工しています。


加工面が向こう側になるので、加工の状態を確認しにくいので、やりにくいですね。


元々、アーバーを伸ばしてテーブル上面で加工する役割だったのです。
工具（エンドミル）の発展や機械の剛性アップに伴って、立（縦）フライス盤が主流になりました。
上から覘けるほうが、作業しやすいですもんね。
ポケット加工だと切り粉の排出に優れた横フライスの方が良いようですが。
見えない側でポケット加工はね。。。
ＮＣとかマシニングということですかね。
  

「トレーニングパンツ」のことじゃありません。


250ミリ角、厚さ50ミリのポリウレタンに、Φ148ミリの穴を開けます。

全部切子にしてしまってもいいんですが、50キリで開けて繰り広げるとそこそこ時間がかかります。
削りやすい材料だし、切り抜くことにしました。


ハイスのバイトをヘールのホルダーにつけて、


この刃物をグイグイ押し込んでいきます。


さすがに50ミリは難しいので、半分の25ミリほどまで入れて裏返します。
こういう風に淵を切り抜く加工をトレパン加工と呼びます。


反対からも同じように削っていくとポロリと抜け落ちてくれます。
この瞬間がちょっと快感です。
やったぞ！という達成感と中の材料も使えると言うお得感が味わえます。

抜ける瞬間がちょいと危ないんですが、その辺はテクニックということにしておいてください。

直径140ミリの切り子ができました。

この後、中ぐりバイトで寸法に仕上げて完成です。

  

このブロック材から図面の形を削りだします。
板材プレスした方がイイんじゃない。。。


まずは両端を削って穴開けました。
真ん中の凹部から削っても良かったんですがね。


開けた穴を利用して、こんなジグに固定します。
2ミリ厚まで削るので、安全策です。
4個あるしね。


ジグごとバイスに掴んで削っていきます。


こんな感じ。


できあがり