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2017年01月16日

570 アンコ

これにドリルで穴を開けます。

この写真でいうと上から下に向けて。
穴の位置が円の中心ではないのでちょっと厄介です。
ドリルの入り口や出口が直角でないとドリルがまっすぐに進まずに穴が曲がったり、ドリルが折れたりするトラブルが起こることがあります。
今回は途中で真ん中の穴をかすめる位置です。
できあがりはこんな↓感じ。

ドリルは左右?の刃が同じように切削しているとバランスが取れて良いのですが、斜面などで片側だけの切削になるとバランスが崩れて曲がったりするトラブルが出ます。
前回も穴が真っ直ぐでなくて苦労しました。
今回は真ん中の穴にアンコ↓を詰めてバランスを取ることにしました。

これを入れてネジで固定しておきます。

こうしておけば安心ですね。

役目を終えたアンコ

  

Posted by iso at 18:00Comments(0)工具・治具

2017年01月10日

569 逆から

浅い(2mm)くぼみを加工しています。

エンドミルなどで下穴開けておいてバイトで繰り広げるという方法もありますが(←こちらの方が一般的かな)今回はいきなりバイトで始めます。
被作材に切り込みやすいように刃先の鋭い形状(前切刃角が大きいもの)の刃物を使います。
中心部分は切削速度が0なので中心からやや離れたあたりから切り込んで目指す直径まで繰り広げていきます。
そうなると中心部分に削り残しができてしまいます。

少しづつ中心方向に削り取っていってもいいのですが、刃物の形状から切り込みを大きくできないので多くの回数をこなさないといけません。
そこで中心を行き過ぎて反対側から削っていきます。
この時は逆回転にしないと削れませんね。



最後は向こうから逆回転で削ってきて、中心から正回転に戻して削っていけばキレイな1面に仕上げることができます。


  

Posted by iso at 18:00Comments(0)旋盤

2017年01月04日

568 本日の一品(20170104)

品名:ショアハンマSP1、SP2
材質:SUS303
加工機械:CNC旋盤
加工時間:2時間
メモ:新年一発目は綺麗に撮れた写真で。面粗さもよく出ています。


  

Posted by iso at 18:00Comments(0)本日の一品

2016年12月29日

567 ダサい

今年最後の更新です。最後はダメだしface12

学生さんが書いてきた図面。

小さな部品を取り外すための治具です。
レンチというかドライバーのようなものです。

いつもシンプルな作りやすい形とリクエストしているのでこうなったのだと思います。
これに横棒を取り付けて回すということです。
指で回せる程度のネジですからそんなにトルクは必要ありません。

ん〜〜。。。ダサいface12
いくらシンプルに作りやすい形といってもセンスが感じられません。
素材の関係もあって、その場で長さと直径を書き直してもらって、あとはお任せで。。。

ジャ〜ンicon12完成。

どうでしょう?自慢するほど格好いいとは言えませんが。
シンプルと使いやすさの兼ね合いでこの程度でしょうか。
軽量化のため穴開けて中空にしています。
横穴は不要だったかもしれませんがオリジナルのデザインをリスペクトして残しました。
ヒモでも通せば紛失防止なるかもねface11

  

Posted by iso at 18:00Comments(0)図面

2016年12月23日

566 横向き

本日は休日なので緩いネタですface11

たまに?活躍する横フライス盤

長尺ものの端面を加工しています。
このサイズなら縦フライス盤にエンドミルでも加工できなくはありません。
たまたま縦フライス盤からバイスが降ろされていたということもあり横フライス盤の出番となりました。



  

Posted by iso at 18:00Comments(0)フライス

2016年12月19日

565 端面溝


出来上がりの写真です。
段付部分の端面に溝が入っています。
Oリング溝ではなくて冷却のための冷媒を流す溝だそうです。そんなに精度はいらないということですねface11


この部分の加工は一手間かかります。
それ用のバイト(刃物)を準備しないといけませんから。
今回は穴グリ用のバイトを改造して使用しました。
溝の内径が16ミリ、溝幅が2.5ミリです。
溝幅はサイズを測りながら広げていきました。


  

Posted by iso at 18:00Comments(0)旋盤

2016年12月13日

564 大量?生産

同じ形のものをたくさん作ります。
この素材(S45C、φ30)から

出来上がりの厚さが6mmなので50mmほど突き出して、超硬片刃バイト(ノーズR0.8)で荒削り。

段附部分をステッキバイトで荒削り。なぜかハイス(高速度鋼)face11

外周部分をサーメットの片刃バイト(ノーズR0.2)を使って仕上げ削り。

剣バイトを使って面取り。

出来上がり長さプラス0.3mm程度で突っ切り落とします。やっぱりハイス(高速度鋼)の突っ切りバイト。荒削りしているステッキバイトと同じものface11

そのまま段差部分の荒削り。

外周部分をサーメットの片刃バイト(ノーズR0.2)を使って仕上げ削り。
と繋がっていきます。
この端面を削る時に長さ方向の目盛りを0にセットし直します。
そうすることで、突っ切りの位置も目盛りで厚さを一定にすることができます。
この要領で必要な個数を作っていきます。

裏返して長さを決めていきます。
薄いし数があるので生爪を使います。


また裏返して表側の加工に戻ります。
数物(大量生産物)は同じ工程を数の分続けて、全数終わったら次の工程へと進むのが早いんです。
穴加工のために下穴を兼ねてセンタ穴を全数加工します。
次にエンドミルで穴を仕上げます。

最後に真ん中に小さな穴を開けました。この穴が3パターンあるので最後の工程にしました。

完成icon97

大量とは言ってもたった15個(+予備2個)face12
うちでは5個を超えると大量ですface11


  

Posted by iso at 18:00Comments(0)旋盤

2016年12月07日

563 手直し

完成品のザグリ穴の位置がズレていて固定できないということで手直しになりました。
新規に作り直すには材料や手間がもったいないので現状から修正することに。

穴位置が全然違うのならば新たに穴を開け直せば済む話ですが、正しい穴と現状の穴のズレが5ミリほどで重なる部分がある状態です。
エンドミルを使って長穴にすると言う手もあります。
今回はこの方法で、


穴の形にあった栓を作り圧入していきます。
圧入しておけば加工してもズレたりすることはほとんどありません。

フライスで面をキレイに揃えます。


同じ素材なのに色が違いますね。



  

Posted by iso at 18:00Comments(0)仕上げ

2016年12月01日

562 ついでに

φ210、厚さ50ミリ

φ180のパイプがきつく入るようにとのリクエストface12


このパイプは長さ200mmにするそうなので、この状態で切れないかなぁ。。。

心押し台で押し付けてバイトで切れないかなぁ。。。
突っ切りバイトで挑んでみましたが空回りして無理でしたface14
もっと細いバイトだったらもう少しいけたかも。
仕方なく、またこれで。。。face13

心棒入れてアンコ(木の円板)詰めて加工します。
切り口をキレイにしながら長さを調整します。



本体の方は、厚さを50ミリから30ミリにしなくてはいけません。
半分近く捨てることになります。のこ盤で切れると楽なのですが、この厚さでは固定ができません。
じゃんじゃかキリコにしていきますface15

最後に端面を仕上げます。
旋盤では中心に行くほど切削速度が低くなってしまうので広い面を一様に仕上げるのは厄介です。
いつものサーメットのチップで、、、なんとか合格ラインでしょうかface11

  

Posted by iso at 18:00Comments(0)旋盤

2016年11月25日

561 本日の一品(20161125)

品名:インサート保持用治具
材質:SCM440
加工機械:NCフライス盤
加工時間:3.5時間/個
メモ:角度違いの5個。スローアウエイチップの形状に合わせて勾配がついています。





  

Posted by iso at 18:00Comments(0)本日の一品